新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：近年來(lái)，新能源汽車(chē)成為汽車(chē)行業(yè)綠色環(huán)保的代名詞，但是由于國際能源價(jià)格的走高，原材料價(jià)格也持續提高，導致眾多汽車(chē)企業(yè)運營(yíng)成本上升，利潤率下降；同時(shí)產(chǎn)品間的競爭愈演愈烈，進(jìn)一步壓縮了本已不多的利潤空間。

汽車(chē)企業(yè)精益生產(chǎn)改善

某汽車(chē)零部件公司為提高企業(yè)營(yíng)收，增強員工滿(mǎn)意度，特進(jìn)行了精益生產(chǎn)改善活動(dòng)。

一、企業(yè)現狀調查

通過(guò)調查發(fā)現該公司主要面臨著(zhù)以下問(wèn)題：

1、生產(chǎn)方式落后，統一下發(fā)生產(chǎn)計劃進(jìn)行推動(dòng)式生產(chǎn)使各車(chē)間成為“孤島”?，F場(chǎng)、庫房存在大量庫存，占用大量空間和資金，同時(shí)帶來(lái)質(zhì)量隱患；

2、設備管理粗放，很少關(guān)心設備利用率，設備停機、換模時(shí)間較長(cháng)；

3、現場(chǎng)管理松散，生產(chǎn)效率低。

該公司要想生存和發(fā)展就必須開(kāi)始進(jìn)行持續改進(jìn)和成本控制，要達到這一目的該公司需要優(yōu)化調配人員、設備、資金等資源，使它們發(fā)揮最大效益。沒(méi)有一個(gè)國家可以在低廉的工資基礎上在全球競爭中建立長(cháng)時(shí)間的絕對優(yōu)勢，但可以通過(guò)精益生產(chǎn)和精益理念來(lái)維系優(yōu)勢。

二、公司精益生產(chǎn)改善方案解析

借助價(jià)值流圖析法分析，價(jià)值流是當前產(chǎn)品通過(guò)其基本生產(chǎn)過(guò)程所要求的全部活動(dòng)。這些活動(dòng)包括增加價(jià)值和不增加價(jià)值兩部分，簡(jiǎn)單地說(shuō)包括從供應商到工廠(chǎng)制造再到顧客交付的過(guò)程。

首先確定實(shí)施精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)品線(xiàn)，然后對選取的產(chǎn)品線(xiàn)進(jìn)行研究。收集數據，繪制現階段的價(jià)值流程圖。通過(guò)對現有價(jià)值流程圖的分析，找到需要改進(jìn)的地方并運用精益的改善工具提出改進(jìn)方案。繪制未來(lái)改進(jìn)后的價(jià)值流程圖，實(shí)施精益生產(chǎn)方式，驗證改進(jìn)效果。

通過(guò)對該公司精益生產(chǎn)的探索和研究，共對該公司的生產(chǎn)管理方式做了如下改善：

1、目視化管理

為了更方便的掌握生產(chǎn)情況，對該公司進(jìn)行目視化管理。設立控制中心，將需要的信息集中展示。按照管理層級的不同將控制中心分為：生產(chǎn)單元控制中心、工廠(chǎng)控制中心，運營(yíng)控制中心。除此之外使用不同顏色定義標識的種類(lèi)，對關(guān)鍵的生產(chǎn)控制要素進(jìn)行顏色標準化管理。

（1）生產(chǎn)單元控制中心

在各車(chē)間設立生產(chǎn)單元控制中心進(jìn)行目視化管理?？刂浦行牡恼故景迳闲枰故久堪嗌a(chǎn)計劃完成情況、一次通過(guò)率、人員培訓矩陣、安全通報、客戶(hù)抱怨信息等內容。通過(guò)控制中心，管理者來(lái)到現場(chǎng)后可以對車(chē)間的生產(chǎn)、質(zhì)量、安全情況一目了然?？梢詫?wèn)題立即采取行動(dòng)。

（2）工廠(chǎng)控制中心

工廠(chǎng)控制中心可以使管理者清楚所有重要指標的達成情況。工廠(chǎng)控制中心包括異常發(fā)運、產(chǎn)量、客戶(hù)投訴、審核結果、持續改進(jìn)等。在這里管理層可以直接了解工廠(chǎng)的各方面情況，為制定工作計劃提供依據。

（3）運營(yíng)控制中心

運營(yíng)控制中心包括該公司各部門(mén)的管理信息，是對各項業(yè)務(wù)、部門(mén)管理狀態(tài)的展示。同時(shí)通過(guò)運營(yíng)中心。管理者可以掌握公司的財務(wù)情況，銷(xiāo)售情況。

（4）顏色標識標準化管理

通過(guò)定義各種顏色的使用范圍，給工廠(chǎng)內部的現場(chǎng)管理和標識提供一個(gè)統一的標準。顏色使用范圍定義如下：

黃色：防錯夾具、工裝

紅色：不合格品存放區域、器具

粉紅：特殊操作指導，如質(zhì)量警報

紫紅：在制品存放區域、器具

深綠：?jiǎn)T工培訓狀態(tài)

薰衣草色：量具存放區域、器具、校準標簽

淺綠：過(guò)程點(diǎn)檢表

橙色：邊界樣件存放區域、邊界樣件

淡藍：首件存放區域、換型點(diǎn)檢表

白底黑字：操作指導書(shū)

白底藍字：質(zhì)量控制點(diǎn)

通過(guò)目視化管理使車(chē)間的現場(chǎng)管理人員和公司管理層清楚他們的職責和工作日標，使他們選徉正確的行動(dòng)方向、做正確的決定。同時(shí)讓員工理解工作要點(diǎn)和工作環(huán)境的重要性。將生產(chǎn)請況和表現用簡(jiǎn)單的方式展現出來(lái)，暴露出問(wèn)題，并迅速開(kāi)始解決問(wèn)題，減少了反應時(shí)。

2、使用看板進(jìn)行拉動(dòng)式生產(chǎn)

該公司根據精益生產(chǎn)看板的使用要求實(shí)施了拉動(dòng)系統來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)。在發(fā)泡車(chē)間設置了超市，并使用信號看板控制生產(chǎn)。在縫紉車(chē)間使用工序內看板。在縫紉和縫制車(chē)間、縫制和裝配電檢車(chē)間使用了工序間拉動(dòng)看板進(jìn)行拉動(dòng)式生產(chǎn)。

通過(guò)實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)，該公司減少了大量在制品庫存。節約了下廠(chǎng)的空間面積，減少了生產(chǎn)制造周期。

3、全面生產(chǎn)維護

全面生產(chǎn)維護，其目的是致力于建立一套全員參與體系使生產(chǎn)系統的總體效率最大化。主要特點(diǎn)在“全員”和“維護”。“全員”指全員參與，“維護”體現在預防維護，即發(fā)生問(wèn)題之前進(jìn)行維護，消除問(wèn)題隱患。

該公司進(jìn)行了全面生產(chǎn)維護活動(dòng)，根據設備的特點(diǎn)和使用頻率制定出設備維護計劃。維護計劃又根據實(shí)施的人員和實(shí)施的頻次進(jìn)行分級，共分為三級。

一級維護由現場(chǎng)的操作者完成，維護內容最簡(jiǎn)單，主要在生產(chǎn)起始點(diǎn)和生產(chǎn)結束時(shí)進(jìn)行。維護頻次最高。每個(gè)班次都需要進(jìn)行；

二級維護由維修部技師和工程師來(lái)完成，維修內容相對復雜。維修頻次在每個(gè)月至少進(jìn)行一次；

三級維護由維修部門(mén)工程師來(lái)完成，維護內容最復雜，有時(shí)需要更換備件。維護頻率為三個(gè)月一次。

對生產(chǎn)設備都建立了維護檔案，包括各級維護計劃，維護保養操作指導，維護保養點(diǎn)檢清單等管理文件。通過(guò)制定并執行分級維護保養，使生產(chǎn)線(xiàn)設備能夠處于最佳運作狀態(tài)，減少設備的故障次數。

為了達到良好的效果，公司還制定了全面生產(chǎn)維護的培訓計劃，對參與維護的人員給予充分的培訓。在培訓活動(dòng)中經(jīng)驗豐富的技術(shù)人員給一線(xiàn)的員工講解設備工作原理、防錯裝置、管線(xiàn)氣路，同時(shí)互相交流經(jīng)驗，提升了全員的維護技能和水平。

為了便于精益生產(chǎn)管理，公司成立了全員維護控制中心?？刂浦行挠藐P(guān)鍵指標來(lái)監控維護活動(dòng)的進(jìn)展情況，這些指標包括：停機時(shí)間及原因分析、維修金額、培訓計劃執行情況、設備維護保養執行情況等。

4、應用快速換模技術(shù)

該公司發(fā)泡車(chē)間包括3條生產(chǎn)線(xiàn)，共14個(gè)發(fā)泡箱。發(fā)泡模具更換較頻繁平均每個(gè)發(fā)泡箱每天更換1次模具。每次更換模具需要1小時(shí)時(shí)間，其中包括半小時(shí)模具的更換安裝，半小時(shí)的模具預熱。隨著(zhù)產(chǎn)量的上升，產(chǎn)能顯得日趨緊張，迫切需要減少模具的換模時(shí)間。

產(chǎn)品換型主要包括模具更換和程序更換。模具更換包括將舊模具從模架上卸下，將要使用的模具安裝到模架上，連接出料管，預熱等步驟。程序更換需要在設備控制面板選擇相應的生產(chǎn)程序。

具體分析：

（1）將換模過(guò)程進(jìn)行錄像，對各步驟進(jìn)行觀(guān)察分析，記錄每個(gè)過(guò)程所用的時(shí)間，同時(shí)觀(guān)察并記錄操作者在過(guò)程每個(gè)階段的行走路線(xiàn)及時(shí)間，對數據進(jìn)行分析。通過(guò)分析，區分出外部作業(yè)和內部作業(yè)。

（2）對內部作業(yè)進(jìn)行觀(guān)察，找到可能轉變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)的部分。同時(shí)使用輔助工具或重組作業(yè)流程將部分內部作業(yè)轉化成外部作業(yè)。操作人員必須在設備運行中完成所有的外部作業(yè)，一旦設備停下來(lái)則應集中全力于內部作業(yè)。

經(jīng)過(guò)觀(guān)察，換模后的模具預熱部分可以由內部作業(yè)轉化為外部作業(yè)，即在換模之前就將模具進(jìn)行預熱，使模具達到要求的溫度，在安裝完畢后可以直接進(jìn)行發(fā)泡生產(chǎn)。這樣由之前在模架上預熱變?yōu)榫€(xiàn)外預熱，可以節省預熱時(shí)間30分鐘。

（3）持續改進(jìn)，減少外部作業(yè)時(shí)間和內部作業(yè)時(shí)間。定期召開(kāi)專(zhuān)題會(huì )議，討論減少換模時(shí)間的方法。

5、現場(chǎng)5S管理的改善

5S管理是精益生產(chǎn)方式的基礎，為了加強5S的管理，對該公司加強生產(chǎn)現場(chǎng)清潔、清理的管理，使現場(chǎng)整潔干凈、秩序井然。在工具存放處進(jìn)行定置定位管理，使工具使用情況一目了然。為了使車(chē)間工作環(huán)境能夠徹底改善，在車(chē)間增加了綠植，并更換了吸塵設備使工作環(huán)境得到改善。

為養成5S的素養，在該公司分層審核中增加了5S檢查內容，車(chē)間員工每天都會(huì )關(guān)注5S的審核結果。公司對5S評審結果定期進(jìn)行評審。

通過(guò)精益生產(chǎn)管理的基礎實(shí)施，提高了公司的管理水平，提高了生產(chǎn)能力，提高了換模速度和設備利用率，減少了在制品及庫存。5S管理提升了現場(chǎng)的管理水平，改善了員工的工作環(huán)境，秩序井然的車(chē)間提高了員工的生產(chǎn)積極性和工作效率。