新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：事實(shí)上，真正成功實(shí)行精益生產(chǎn)方式的企業(yè)并不多。有的公司在實(shí)施一段時(shí)間后，確實(shí)也改善了產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)周期也明顯縮短了，但不久后又逐漸回復到原來(lái)的景象。要讓精益生產(chǎn)方式持久地在企業(yè)生根，除了學(xué)習他們的制度與原則外，還需要充分了解精益生產(chǎn)的理論架構。

精益生產(chǎn)理論架構

數十年來(lái)，精益生產(chǎn)方式透過(guò)不同學(xué)者的觀(guān)察、調研，與豐田內部人員的發(fā)表、傳授，已經(jīng)形成一個(gè)完整的管理體系。美國密西根大學(xué)教授Jeffrey Liker通過(guò)對美國豐田汽車(chē)公司的長(cháng)期觀(guān)察及調研，歸納出上圖的精益生產(chǎn)的理論架構，對于企業(yè)學(xué)習精益生產(chǎn)方式提出了更具體的原則與方向。下面對這一理論架構作出解釋。

一、長(cháng)期的理念

精益生產(chǎn)企業(yè)非常重視長(cháng)期的思維，從顧客及創(chuàng )造社會(huì )價(jià)值出發(fā)，不會(huì )為了短期利益而改變長(cháng)遠的戰略思維?；诖艘焕砟?，管理決策也是以長(cháng)期理念為基礎的，即使為了維護長(cháng)期理念而造成短期的財務(wù)成果受到影響，也不會(huì )改變既定的決策。這與一般追求短期財務(wù)成果的經(jīng)營(yíng)理念有極大的不同。當領(lǐng)導高層面對抉擇時(shí)，仍堅持既定的長(cháng)期理念是極為困難的，這也是許多企業(yè)無(wú)法持續維持精益生產(chǎn)方式的根本問(wèn)題。美國的安然公司就是一個(gè)鮮明的案例。上世紀80年代安然的主營(yíng)業(yè)務(wù)是休斯頓的天然氣及電力交易合約，腳踏實(shí)地，穩扎穩打，業(yè)績(jì)雖不轟轟烈烈，卻也是呈緩慢成長(cháng)，但后來(lái)由于高階領(lǐng)導層只注重短期財務(wù)利益，不但公司破產(chǎn)倒閉，導致數萬(wàn)名員工幾乎是家財散盡，也造成巨大的社會(huì )成本。而反觀(guān)豐田汽車(chē)公司的理念，他們認為賺錢(qián)的目的不是為了公司的利益，也不是為了公司的股票上漲。賺錢(qián)的目的是為了能夠持續進(jìn)行投資、繼續營(yíng)運，為了安定社會(huì )、造福員工。例如，在1990 年，他們?yōu)榱酥丨h(huán)保、保護自然資源，開(kāi)始發(fā)展21世紀的新型汽車(chē)，終于在1997 年研發(fā)成功了油電混合動(dòng)力車(chē)。在能源價(jià)格高漲的今日，更可印證這種長(cháng)期理念的重要。

二、建立正確的流程以產(chǎn)生優(yōu)異的成果

精益生產(chǎn)方式是一種流程導向的思維，認為有正確的流程才能產(chǎn)生期望的結果，精益生產(chǎn)企業(yè)對此深信并且奉行。流程建立在低成本、高柔性、高質(zhì)量與高安全性的目標基礎上，并且從經(jīng)驗中不斷地改善，讓流程更卓越。許多企業(yè)學(xué)習精益生產(chǎn)方式最容易看到，最先開(kāi)始學(xué)習的也是流程，但這只是皮毛而已，多數的企業(yè)都只是學(xué)到流程的表象，這是導致精益生產(chǎn)失敗的主因。精益生產(chǎn)方式是建立許多合乎最終經(jīng)營(yíng)理念的正確流程，并且透過(guò)許多工具監督這些流程徹底被執行，若執行過(guò)程有異?；蚱x常軌時(shí)，可以立即被發(fā)現與改正。這些流程與工具為：后拉式生產(chǎn)、節拍（TAKT）與平穩化生產(chǎn)、安藤燈、看板等。

精益生產(chǎn)方式以建立無(wú)間斷作業(yè)流程讓生產(chǎn)過(guò)程的問(wèn)題浮現，透過(guò)后拉式生產(chǎn)制度來(lái)避免生產(chǎn)過(guò)剩，以平穩化的計劃與排程讓各工序工作負荷穩定，使用安藤燈來(lái)執行與建立遇到問(wèn)題立即暫停以解決問(wèn)題的機制、在源頭就重視質(zhì)量的文化（自動(dòng)化），以職務(wù)標準書(shū)作為授權員工與持續改善的基礎，以看板作業(yè)溝通前后工序的進(jìn)度、是否遵行計劃作業(yè)的檢核工具，車(chē)間中處處可見(jiàn)視覺(jué)化的看板，讓作業(yè)中的問(wèn)題無(wú)所遁形。經(jīng)由建立正確的流程、有紀律的執行流程；然后再持續改善流程，產(chǎn)生更好更正確的流程，從而使得精益生產(chǎn)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)成果優(yōu)于一般企業(yè)用。

三、發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng )造價(jià)值

精益生產(chǎn)企業(yè)始終將員工視為企業(yè)最重要的資產(chǎn)，不論是在企業(yè)營(yíng)運高峰還是低谷，都不會(huì )改變。就算是在業(yè)務(wù)量萎縮時(shí)，也不會(huì )輕易解雇員工，而是將多余的人力投入改善活動(dòng)中，期望在運營(yíng)回復到正常水平時(shí)，經(jīng)驗豐富的員工可以立即上場(chǎng)。他們從開(kāi)始就下功夫，招募與培訓了解且認同企業(yè)理念的人員，并且栽培這些人成為各階層的領(lǐng)導者，再由這些領(lǐng)導者教導其它員工，逐漸地讓整個(gè)企業(yè)的人員思想一致，認同企業(yè)理念與目標。如此，在執行各部門(mén)工作時(shí)，可以落實(shí)執行紀律，即便為了落實(shí)流程作業(yè)而使得工作。上較為麻煩，也不愿違背作業(yè)標準書(shū)的要求。在豐田汽車(chē)被徹底執行的一項制度是“安藤燈”，這是由自動(dòng)化理念所產(chǎn)生的制度，它是用來(lái)促成員工持續改善與持續發(fā)展的工具。當流水線(xiàn)出現問(wèn)題而員工無(wú)法自行排除時(shí)，員工就自然地啟動(dòng)安藤燈請求支持，領(lǐng)班立即協(xié)助探討與解決問(wèn)題，在此過(guò)程員工不因顯示問(wèn)題而被處罰，更因此被鼓勵。久而久之，企業(yè)內所有員工都具有改善的意識，也成為解決問(wèn)題的高手，整個(gè)組織的競爭力必然優(yōu)于其它企業(yè)。

除了員工外，精益生產(chǎn)企業(yè)將供貨商也視為事業(yè)伙伴，當成企業(yè)的重要資產(chǎn)看待。從尋找好的合作伙伴開(kāi)始，就以長(cháng)期互利、互惠的方式隨時(shí)協(xié)助事業(yè)伙伴以共同成長(cháng)，提升改善的意識與改善的能力。對供貨商來(lái)說(shuō)，因為精益生產(chǎn)的平穩化，供貨商的需求也更均衡平穩。雖然，供貨商與精益生產(chǎn)企業(yè)往來(lái)，背負著(zhù)持續改善的壓力，但在長(cháng)期的栽培與學(xué)習下，這些供貨商更樂(lè )于與精益生產(chǎn)企業(yè)成為生命共同體，如此，創(chuàng )造了整個(gè)供應鏈的價(jià)值。

四、持續解決根本問(wèn)題成為學(xué)習型組織

精益生產(chǎn)的最高境界是學(xué)習型組織，整個(gè)組織上上下下，持續學(xué)習、辨識問(wèn)題的根源、、深入分析、省思，以預防問(wèn)題的再發(fā)生。精益生產(chǎn)方式要求員工凡事都要親自到現場(chǎng)了解問(wèn)題的真相，了解發(fā)生什么問(wèn)題？問(wèn)題的原因何在？并以親自證實(shí)的人、事、物等資料做思考與判斷。持續解決根本問(wèn)題的重點(diǎn)與工具為：現地現物、大野園圈與五個(gè)為什么。

現地現物：現地現物的字面意思是親自到實(shí)際的地點(diǎn)察看實(shí)際情況，掌握一手信息，以深入理解問(wèn)題的狀況，不是拿著(zhù)屬下的呈報數據做分析或直接往上呈報。

大野圓圈：是由有豐田生產(chǎn)方式之父尊稱(chēng)的大野耐一發(fā)明的。大野耐一在車(chē)間的地板畫(huà)一個(gè)圓圈，要求新進(jìn)的工程師站在里面一整天，觀(guān)看車(chē)間的作業(yè)流程與自行思考看到的問(wèn)題。目的是要培訓員工去質(zhì)疑所看到的作業(yè)，分析為什么這么做與評估如何改善。這個(gè)故事流傳下來(lái)，也成為精益生產(chǎn)企業(yè)很重要的改善精神。

五個(gè)為什么：大野耐一為了找出隱藏于問(wèn)題源頭背后的根本原因，經(jīng)常在車(chē)間對一個(gè)問(wèn)題，連續問(wèn)五次為什么，來(lái)探究事件的根本原因。這種連問(wèn)“五次為什么”的過(guò)程會(huì )層層向上溯源，也成為精益生產(chǎn)方式的重要原則。

要持續解決根本問(wèn)題，最重要的是先有正確的流程，通過(guò)探究過(guò)程出現的問(wèn)題加以改善，再將改善后的做法修正流程，成為較佳實(shí)務(wù)，再以較佳實(shí)務(wù)進(jìn)行作業(yè)，若再出現問(wèn)題，再進(jìn)行改善，如此讓持續改善成為一種習慣。