新益為TPM咨詢(xún)公司概述：對于生產(chǎn)型企業(yè)，設備潤滑管理的好壞直接反映在設備故障率的高低上。在其他條件不變的情況下，設備潤滑管理水平高，設備故障率低；設備潤滑不到位，設備故障率就會(huì )增多，生產(chǎn)效率也就下降了。因此，TPM設備潤滑管理在生產(chǎn)是極其重要的。

TPM設備潤滑管理

TPM設備潤滑系統發(fā)生故障的原因很多，在工作中我們通?？蓺w納為設計制造、安裝調試、使用操作和保養維修不當等原因而引起的設備故障，分述如下：

一、機械設備制造方面的原因

在設計制造上容易造成潤滑系統故障的原因常有：

1、TPM設備潤滑系統設計計算不能滿(mǎn)足潤滑條件，例如某減速機主軸箱油池設計得較小，儲油量少，轉動(dòng)時(shí)油液甩不上來(lái)，但當停機后各處回油返流至油箱后，又發(fā)生過(guò)滿(mǎn)而溢出。甚至高溫季節發(fā)生潤滑不良，使油質(zhì)污染劣化。

2、產(chǎn)品更新?lián)Q代時(shí)未對傳統的潤滑原理與落后的加油方法加以改造，使某些零件容易出現擦傷損傷。

3、對設備在使用過(guò)程中的維修考慮不足，一些暴露在污染環(huán)境下的設備，缺乏必要的防護裝置，油箱防漏性差，或加油孔開(kāi)設不合理等，不僅給日后維修造成諸多不便，也易發(fā)生故障。

4、設備潤滑狀態(tài)監測與安全保護裝置不完善，對于簡(jiǎn)單設備定時(shí)定量加油即可達到要求，但對于連續運轉的機械應設有油窗以觀(guān)察來(lái)油狀況。

5、設備制造質(zhì)量不佳或安裝調試得不好，零件油槽加工不準確，箱體與箱蓋接觸不嚴密，供油管道出油口偏，油封裝配不好，油孔位置不正，軸承端蓋回油孔倒裝，油管折扁，油管接頭不牢，密封圈不合規格等都將造成潤滑系統的故障。

二、設備保養維修方面的原因

設備在使用過(guò)程中，保養不善或檢修質(zhì)量不良，是TPM設備潤滑系統發(fā)生故障最主要的原因，維修人員（含潤滑工人）與設備操作者的技術(shù)素質(zhì)不高。不認真執行正確的操作規程等都使潤滑系統發(fā)生故障，因此，在工作中我們要求操作人員要對設備進(jìn)行“五定”、“三過(guò)濾”。其中“五定”是指：定點(diǎn)、定人、定時(shí)、定量、定脂。“三過(guò)濾”是指：“一級過(guò)濾”是由大桶倒至小桶，“二級過(guò)濾”是由小桶倒至磁桶，“三級過(guò)濾”是由磁桶倒至油壺后完成三級過(guò)濾，最后將過(guò)濾合格的潤滑油加人設備所需的加油處。特別是一些大型設備TPM潤滑系統比較復雜，要求也較嚴格，更容易發(fā)生故障。常見(jiàn)故障原因有以下幾種：

1、不經(jīng)常檢查調整潤滑系統工作狀態(tài)。即使潤滑系統完好無(wú)缺的設備，在運轉一定時(shí)間之后，難免存在各種缺陷，如不及時(shí)檢查修理，就會(huì )成為隱患，進(jìn)而引起設備事故。

2、清洗保養不良。不按計劃定期清洗潤滑系統與加油裝置，不及時(shí)更換損壞了的潤滑元件，致使潤滑油中夾帶雜質(zhì)，油嘴注不進(jìn)油，甚至油路堵塞。一些負荷很重，往返運動(dòng)頻繁的設備，密封箱的油氈因長(cháng)期不清洗而失效，結果使軸承箱密封不好，進(jìn)水使油質(zhì)乳化，潤滑劑失靈。因此，對這些潤滑元器件都應在日常保養中清洗或更換。

3、人為的故障。不經(jīng)仔細考慮隨意改動(dòng)原有潤滑系統，造成潤滑不良的事故也有發(fā)生。

4、盲目信賴(lài)潤滑系統自動(dòng)監控裝置。設備潤滑狀況監控與聯(lián)鎖裝置常因本身發(fā)生故障或調整失誤而失去監控功能，因而不發(fā)或錯發(fā)信號。因此，要定期檢查調整潤滑監控裝置，只有在確信其工作可靠的前提下，才可放心地操作設備。