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什么是現場(chǎng)5S管理呢?新益為5S咨詢(xún)公司概述:5S管理一般指5S現場(chǎng)管理法。5S現場(chǎng)管理法,現代企業(yè)管理模式,5S即整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE),又被稱(chēng)為“五常法則”。
5S咨詢(xún)
•5S管理-整理 找出需要的和不需要的,并移除不需要的物品
•5S管理-整頓 保持工作場(chǎng)所整潔,讓您輕松獲得所需物品
•5S管理-清掃 清掃工作場(chǎng)所,保持整潔
•5S管理-清理 確保每個(gè)人都以相同理念工作的有效方法
•5S管理-素養 提高員工素養,養成良好習慣,成為企業(yè)文化的一部分
進(jìn)一步深入分析,你會(huì )發(fā)現5S的每一步,都是基于對如何提高效率、減少非增值活動(dòng)的追求,也就是說(shuō)與核心是一致的精益生產(chǎn)消除浪費的理念。5S不僅是精益理念現場(chǎng)管理的體現,也是推動(dòng)精益生產(chǎn)實(shí)施的有力工具。因此,5S不僅獨立為企業(yè)做出貢獻,還與其他管理方式(如:TPM等)相結合,從而為企業(yè)帶來(lái)巨大的效益和深遠的影響。
所有企業(yè),不分性質(zhì)、行業(yè)或規模。世界各地的生產(chǎn)管理和其他研究機構沒(méi)有發(fā)現任何不適合采用5S的公司。無(wú)論是高科技生物制藥和PC,還是傳統機械和紡織,或者是食品和化妝品,5S都能貢獻良多。無(wú)論企業(yè)是“經(jīng)營(yíng)良好”還是“問(wèn)題重重”,5S都會(huì )幫助它成長(cháng)。
上述觀(guān)點(diǎn)也從過(guò)去6年協(xié)助實(shí)施5S項目的客戶(hù)身上得到驗證。
可以說(shuō),在這些問(wèn)題上,好處更加直接。
5S易于實(shí)施和操作,但難以堅持,真正達到理想的5S“素養”,絕非易事,根據對近300家客戶(hù)的調查,企業(yè)最常遇到的8大問(wèn)題如下:
•無(wú)法將5S融入日常工作
5S剛推出的時(shí)候,很多員工都把5S當成一項額外的工作,被要求就做,而不是有意識地、有計劃地去做,讓它成為日常。
•建立5S活動(dòng)評價(jià)標準體系
5S在我們通常的概念中是不容易量化的,而事實(shí)是比如清掃程度基本上無(wú)法量化,但這樣的情況真的無(wú)法建立評價(jià)標準體系嗎?
•解決5S與日常生產(chǎn)之間可能存在的沖突
生產(chǎn)型企業(yè)的主要功能是生產(chǎn)產(chǎn)生效益,因此,雖然很多企業(yè)認識到5S的重要性,但資源是在生產(chǎn)和5S推廣中產(chǎn)生的,沖突發(fā)生時(shí)如何選擇成了一個(gè)大問(wèn)題。
•有效的持續推廣技巧和方法
5S最大的難點(diǎn)在于堅持,所以持續提升的技巧和方法很重要,而有效的持續提升技巧和方法往往是我們所缺乏的。
•未能建立有效的激勵機制。
激勵機制的建立通常因時(shí)間、地點(diǎn)和對象而異;如何建立一個(gè)強有力的機制來(lái)激勵5S的實(shí)施,值得探討。
•員工的真正認可和參與
有的企業(yè)在實(shí)施5S的過(guò)程中總有這樣一種感覺(jué):只有主管或者公司其他干部在做5S工具,員工只是機械地聽(tīng)從命令,并沒(méi)有真正參與到項目的推進(jìn)中來(lái)。
5S是一項運動(dòng)型的工作,時(shí)而加強要求,時(shí)而放寬標準,導致5S管理推行效果時(shí)好時(shí)壞,無(wú)法得到穩步發(fā)展。
•成為企業(yè)文化的一部分,自然而然地延續下去
從制度到習慣,從習慣到文化,企業(yè)文化的建立有一個(gè)漸進(jìn)的過(guò)程。雖然5S的最后一項是堅持,但是如何讓5S結合企業(yè)現狀,如何結合5S形成比較完整的企業(yè)體系,如何讓5S成為企業(yè)的習慣,最終形成企業(yè)文化,這些任務(wù)任重道遠。
什么是現場(chǎng)5S管理呢?以上就是新益為5S咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹,做好企業(yè)的5S管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎,讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現場(chǎng);
為企業(yè)規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀(guān)視覺(jué)價(jià)值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產(chǎn)出和低成本運營(yíng),提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續改善、績(jì)效管理、文化養成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學(xué),執行力更強
對工廠(chǎng)的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等