精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司對精益生產(chǎn)方式作出過(guò)兩種類(lèi)別的名稱(chēng)一種是準時(shí)制和適時(shí)生產(chǎn)方式，它們在市場(chǎng)需要的情況下，按照需求量、需求品種進(jìn)行生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車(chē)公司誕生的全新生產(chǎn)方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過(guò)不斷降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實(shí)現無(wú)廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢，精益生產(chǎn)是在現代加工制造業(yè)領(lǐng)域中處于領(lǐng)先地位的管理模式。它集多種管理工具于一身，比如“準時(shí)化生產(chǎn)”“一個(gè)流”布局思想、“全員參與設備保全”等。

精益生產(chǎn)理念

精益生產(chǎn)理念分為以下幾種；

一、“利潤源泉”理念

精益生產(chǎn)管理通過(guò)不斷降低生產(chǎn)成本提高企業(yè)生產(chǎn)的利潤，主要是降低在生產(chǎn)制造過(guò)程中造成的浪費。因制造過(guò)程和方法的不同，產(chǎn)生的成本會(huì )大不相同。售價(jià)=成本+利潤的“成本主義”思想已不能立足于競爭激烈的當今市場(chǎng)，應樹(shù)立利潤=售價(jià)-成本的“售價(jià)主義”觀(guān)念，通過(guò)不斷的現場(chǎng)以及業(yè)務(wù)改善，降低產(chǎn)品成本，確保企業(yè)利潤。

另外，精益生產(chǎn)方式的“利潤源泉”理念也反映在評價(jià)尺度的使用方面。精益生產(chǎn)方式主張一切以“經(jīng)濟性”作為判斷基準。強調高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是為了降低成本，不能造成將提高效率作為追求目標的錯誤導向。比如：就設備“稼動(dòng)率”而言，按傳統的“稼動(dòng)率”定義大都是以該設備一天的實(shí)際生產(chǎn)產(chǎn)量，除以該設備一天的最大生產(chǎn)能量所得的百分比，來(lái)表示設備運用效率的成果。其結果，導致了不顧需求的增產(chǎn)現象。然而，在精益生產(chǎn)方式中，“稼動(dòng)率”是指設備在所能提供的時(shí)間內為了創(chuàng )造價(jià)值而占用的時(shí)間所占的比重。因此，即使設備一直在運轉，但如果運轉的結果不能創(chuàng )造價(jià)值（比如：生產(chǎn)的產(chǎn)品沒(méi)賣(mài)出去），那么，其“稼動(dòng)率”仍然為零。這種用實(shí)效來(lái)評價(jià)設備“稼動(dòng)率”的方法，有助于引導大家去思考企業(yè)“利潤源泉”的真正含義。

二、“暴露問(wèn)題”理念

精益生產(chǎn)方式非常強調問(wèn)題的再現化。即將潛伏著(zhù)的問(wèn)題點(diǎn)全都暴露出來(lái)，以便進(jìn)一步改善。其中采用的手段主要包括：不許過(guò)剩生產(chǎn)，追求零庫存，目視管理，停線(xiàn)制度等。過(guò)剩生產(chǎn)和庫存的浪費與其他浪費是有本質(zhì)性區別的。因為這兩者浪費因埋沒(méi)其他真正的問(wèn)題點(diǎn)，會(huì )阻礙對問(wèn)題的實(shí)質(zhì)性改善。比如：本因業(yè)務(wù)流程以及協(xié)調機制設計的不合理，出現一些作業(yè)或業(yè)務(wù)的停滯等待現象。這時(shí)，如果為了避免停滯等待的浪費進(jìn)行過(guò)剩生產(chǎn)的話(huà)，反而把因業(yè)務(wù)設計不合理而造成的真正問(wèn)題點(diǎn)給掩蓋起來(lái)。另外，還有庫存問(wèn)題。庫存就像水庫中的水平面，水位下的石頭是里面的問(wèn)題：生產(chǎn)率低、機器出故障、生產(chǎn)線(xiàn)不平衡、反復出現廢品、工藝問(wèn)題、團隊合作問(wèn)題、維修問(wèn)題以及生產(chǎn)準備時(shí)間長(cháng)等。這些問(wèn)題在庫存水位高的時(shí)候，一下子就埋在河底下，什么都看不見(jiàn)了。也就是庫存的高水位將掩蓋你所有的問(wèn)題。因此，不許過(guò)剩生產(chǎn)和追求零庫存是精益生產(chǎn)方式實(shí)現問(wèn)題再現化的最有力的手段。

三、“遵守標準”理念

標準化活動(dòng)是確保任何一個(gè)團體、任何一個(gè)系統有效運作并持續改進(jìn)的最基本的前提條件。然而，在實(shí)際操作中總有一些不盡人意的地方。其中，最主要的原因有兩點(diǎn)：一是制定的標準本身脫離實(shí)際；二是實(shí)際操作者對標準的理解不夠。為此，精益生產(chǎn)方式特推出“標準作業(yè)”制度。并要求“標準作業(yè)”必須由現場(chǎng)直接管理者親自制作，確保“標準作業(yè)”的可行性和實(shí)效性。同時(shí)，要求現場(chǎng)管理者具備以下5個(gè)方面的素質(zhì)：

①業(yè)務(wù)素質(zhì)（掌握材料、設備、工藝、作業(yè)方法等方面的技術(shù)及其相關(guān)知識）；②職責方面（為盡管理職責，要求掌握有關(guān)企業(yè)方針/目標、生產(chǎn)計劃、安全規則以及業(yè)務(wù)處理等方面的相關(guān)知識）；③改善技術(shù)（掌握不斷研究作業(yè)內容，消除浪費所需的知識）；④育人技術(shù)（掌握有效培養多能工的技巧）；⑤組織領(lǐng)導能力（能充分調動(dòng)所屬人員積極性的技巧）。

四、“以現場(chǎng)為主”的理念

精益生產(chǎn)方式強調現場(chǎng)是一個(gè)有機體，絕不能將現場(chǎng)看成是將“腦”托付給管理部門(mén)，而只有“手腳”的場(chǎng)所。管理部門(mén)不能成為現場(chǎng)的“指揮官”，應以“提供服務(wù)”的姿態(tài)，扶持現場(chǎng)，并充分挖掘現場(chǎng)的潛能，建立現場(chǎng)的自律機制，使現場(chǎng)真正處于“主人公”的位置。應該知道，再完整的數據也很難將現場(chǎng)的實(shí)際狀況完全反映出來(lái)，而且數據本身又有滯后性，因此，遠離現場(chǎng)的管理者是很難及時(shí)準確地把握問(wèn)題，采取措施，提出改進(jìn)。只有親臨現場(chǎng)才能真正掌握第一手資料，這就是，“百聞不如一見(jiàn)，百觀(guān)不如一行”的真理所在。

另外，有效于現場(chǎng)管理的可視化看板系統和立足于現場(chǎng)運作的均衡化生產(chǎn)，以及與協(xié)作企業(yè)的長(cháng)期合作關(guān)系，都充分反映出精益生產(chǎn)方式“以現場(chǎng)為主”的基本理念。

五、“持續改善”理念

精益生產(chǎn)方式有十項改善精神守則：①拋棄固有的舊觀(guān)念；②不去找不能做的理由，而去想能做的方法；③學(xué)會(huì )否定現狀；④不等十全十美，有五成把握就可動(dòng)手；⑤打開(kāi)心胸，吸納不同的意見(jiàn)；⑥改善要靠智慧并非金錢(qián)；⑦不遇問(wèn)題，不出智慧；⑧打破沙鍋問(wèn)到底，找出問(wèn)題的癥結；⑨三個(gè)臭皮匠，勝過(guò)一個(gè)諸葛亮；⑩改善永無(wú)止境。

這樣，通過(guò)不斷的改善，最終實(shí)現“集小變以成大變，化不可能為可能”的目的。

另外，特別需要指出的是，精益生產(chǎn)方式持續改善活動(dòng)之所以能得到如此的深化主要應歸功于“JIT生產(chǎn)”和“自動(dòng)化”兩者之間即相互制約又相互促進(jìn)的協(xié)調機制有效運作的結果。也就是說(shuō)，“JIT生產(chǎn)”和“自動(dòng)化”這兩種制度的徹底落實(shí)，促使所有相關(guān)要素不得不致力于進(jìn)行持續的改善。

六、“人本化”理念

精益生產(chǎn)的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生產(chǎn)的時(shí)代，為追求高產(chǎn)量，就將作業(yè)徹底地細分化。例如：擰螺絲的作業(yè)員，每天的工作就是固定擰那幾個(gè)螺絲；做鞋子工廠(chǎng)的某個(gè)工人，每天僅做右邊的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左邊的鞋子，卻不會(huì )做。類(lèi)似這種機械似單純化的工作，連續作了五年、十年之后，每一個(gè)人都是重復在做同樣的工作，難道不會(huì )感到厭倦嗎？但是，為了一家的生活，雖然不滿(mǎn)意但也不得不做下去，可以說(shuō)是失去了人性的尊嚴。那么，如果又過(guò)分尊重人性的尊嚴又會(huì )怎么樣呢？讓每一位作業(yè)員都隨心所欲去做他喜歡的工作，按照他自己喜歡的模式去工作，不但生產(chǎn)率低落，同時(shí)又會(huì )增長(cháng)個(gè)人主義的氣氛，破壞團隊合作的精神，使整個(gè)工廠(chǎng)的管理困難增加，從而使公司失去競爭力，走向倒閉之路。所以，提升生產(chǎn)率和尊重人性的尊嚴，似乎是一個(gè)兩難的問(wèn)題，然而，精益生產(chǎn)方式的“多能工制度”，卻使這一個(gè)難題得以解決。

另外，精益生產(chǎn)方式中的提案制度，自主管理活動(dòng)以及“少人化”過(guò)程減少人員時(shí)，從優(yōu)秀人員中減少等制度，都是“人本化”理念的具體表現。

七、“團隊”理念

精益生產(chǎn)方式強調生產(chǎn)就如同音樂(lè )，有旋律（物流）、有節拍（均衡生產(chǎn)）、還有相互之間的和諧（標準作業(yè)），而這些是要靠一支訓練有素、協(xié)調一致的樂(lè )隊（團隊）來(lái)保證的。精益生產(chǎn)方式的“團隊”理念主要反映在有利于相助的設備布置形式、設立“接棒區”、“自主研究會(huì )”、與協(xié)作企業(yè)的長(cháng)期合作關(guān)系以及追求全體效率等方面。

八、“職能化”理念

精益生產(chǎn)方式的“職能化”理念主要反映在“不良品不轉入后工序”原則的落實(shí)。確保“良品”，這是生產(chǎn)活動(dòng)的首要條件，任何要素也不能作為輕視質(zhì)量的理由，否則就是“本末倒置”。精益生產(chǎn)方式強調檢驗是一種不創(chuàng )造價(jià)值的浪費，檢驗活動(dòng)的最終目的是為了消除不良，并非是挑選不良。因此，無(wú)論什么時(shí)候都要求由造成不良的部門(mén)或人員自己負責返修或返工，其目的就是為了找出真正的原因，徹底消除不良。這種明確目的，各盡其職的要求就是精益生產(chǎn)方式“職能化”理念的具體表現。

持續改善是精益生產(chǎn)最為本質(zhì)的特征之一，更是持續推行精益生產(chǎn)工作中最為重要的部分，根據精益生產(chǎn)理論，一切生產(chǎn)運營(yíng)活動(dòng)的動(dòng)力來(lái)源均為客戶(hù)和市場(chǎng)需求，而客戶(hù)和市場(chǎng)的需求在時(shí)刻變化，而且越來(lái)越苛刻，因此，持續改善始終貫穿于生產(chǎn)運營(yíng)活動(dòng)的整個(gè)過(guò)程，不斷地發(fā)現問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題，使工作做得更好。