精益生產(chǎn)七大手法八大浪費是什么？新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：IE七大手法：程序分析、時(shí)間分析、動(dòng)作分析、流水線(xiàn)分析、稼動(dòng)分析、物料分析、環(huán)境分析。

其中最常用的IE七大手法為：防錯法、動(dòng)改法、流程法、五五法、人機法、雙手法和抽樣法。

八大浪費分別是：不良、修理的浪費，過(guò)分加工的浪費，動(dòng)作的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，制造過(guò)多/過(guò)早的浪費，等待的浪費和管理的浪費。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

一、七大手法

1、防錯法：防錯法主要探討如何避免做錯事情，使工作第一次就做好能夠實(shí)現。防錯法又稱(chēng)防呆法、防愚法，其意義為防止愚笨的人做錯事。也就是說(shuō)，連愚笨的人也不會(huì )做錯事的設計方法，相信每一個(gè)人都會(huì )做對。想要做錯也不可能，因為不同形狀根本放不進(jìn)去。

2、五五法：借著(zhù)質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘出改善的構想。在改善時(shí)可以借用5W1H來(lái)進(jìn)行質(zhì)問(wèn)。

改善的前提是發(fā)現問(wèn)題,而發(fā)現問(wèn)題則全在于懷疑的態(tài)度。然而懷疑并非僅是籠統的抽象思維，應是系統的、循序漸進(jìn)的，而且是有具體的方向。如果沒(méi)有采用系統化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。5W1H是一種找尋問(wèn)題之根源及尋找系統化的質(zhì)問(wèn)技巧。依照5W1H的方法進(jìn)行質(zhì)問(wèn)，那么，改善工作所需要的數據，將從這些質(zhì)問(wèn)的答案中獲得。

3、動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。

4、雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程,借以發(fā)掘出可改善之地方。

5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過(guò)程，借以發(fā)掘出可資改善之地方。

6、抽查法：借著(zhù)抽樣觀(guān)察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象。

7、流程法：研究探討操作人員與機器工作的過(guò)程，借以發(fā)掘出可改善的地方。研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)的流動(dòng)關(guān)系，借以發(fā)掘出可改善的地方。

二、八大浪費

1、不良、修理的浪費

所謂不良、修理的浪費，指的是由于工廠(chǎng)內出現不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關(guān)損失。這類(lèi)浪費具體包括：材料的損失，不良品變成廢品；設備、人員和工時(shí)的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致工廠(chǎng)信譽(yù)的下降。

2、加工的浪費

加工的浪費也叫過(guò)分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過(guò)分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過(guò)高造成資源浪費；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設備，加上生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外再加上管理的工時(shí)。

3、動(dòng)作的浪費

動(dòng)作的浪費現象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線(xiàn)中都存在，常見(jiàn)的動(dòng)作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過(guò)大、左右手交換、步行過(guò)多、轉身的角度太大，移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等，這些動(dòng)作的浪費造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。

4、搬運的浪費

從JIT的角度來(lái)看，搬運是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費，由此而帶來(lái)物品移動(dòng)所需空間的浪費、時(shí)間的浪費和人力工具的占用等不良后果。

國內目前有不少企業(yè)管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見(jiàn)，更談不上去消滅它。也有一些企業(yè)利用傳送帶或機器搬運的方式來(lái)減少人工搬運，這種做法實(shí)際上是花大錢(qián)來(lái)減少工人體力的消耗，實(shí)際上并沒(méi)有排除搬運本身的浪費。

5、庫存的浪費

按照過(guò)去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀(guān)點(diǎn)認為，庫存是沒(méi)有必要的，甚至認為庫存是萬(wàn)惡之源。如圖，由于庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點(diǎn)點(diǎn)停、計劃有誤、調整時(shí)間過(guò)長(cháng)、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問(wèn)題全部掩蓋住了。

例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)出現故障，造成停機、停線(xiàn)，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機、停線(xiàn)的問(wèn)題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問(wèn)題徹底暴露于水平面，進(jìn)而能夠逐步地解決這些庫存浪費。

6、制造過(guò)多或過(guò)早的浪費

制造過(guò)多或過(guò)早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒(méi)有好處，還隱藏了由于等待所帶來(lái)的浪費，失去了持續改善的機會(huì )。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強大，為了不浪費生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，制造過(guò)多或過(guò)早，會(huì )帶來(lái)龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險。

7、等待的浪費

由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當等原因造成的無(wú)事可做的等待，被稱(chēng)為等待的浪費。生產(chǎn)線(xiàn)上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動(dòng)幅度過(guò)大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問(wèn)題，導致下游工序無(wú)事可做。此外，生產(chǎn)線(xiàn)勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。

8、管理的浪費

管理浪費指的是問(wèn)題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來(lái)進(jìn)行補救而產(chǎn)生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問(wèn)題，科學(xué)的管理應該是具有相當的預見(jiàn)性，有合理的規劃，并在事情的推進(jìn)過(guò)程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發(fā)生。

三、八大浪費消除方法

避免八大浪費的對策：

1、創(chuàng )造看得見(jiàn)浪費的現場(chǎng)（徹底的5s）

2、制訂作業(yè)標準，嚴守標準化作業(yè)

3、以看板管理的生產(chǎn)方式規定生產(chǎn)進(jìn)程或指導生產(chǎn)

4、規范作業(yè)，明確標識作業(yè)區域

5、推行視覺(jué)管理手法

6、運用ECRS手法改善

精益生產(chǎn)七大手法八大浪費是什么？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。