新益為精益管理咨詢(xún)公司概述：想要打敗敵人必先了解敵人，對于車(chē)間現場(chǎng)管理來(lái)講，浪費恐怕是最大的敵人。因為浪費，企業(yè)付出了高額的生產(chǎn)成本還毫不知情；因為浪費，本來(lái)2個(gè)人能完成的工作偏偏需要5個(gè)人；因為浪費，企業(yè)付出大量的人力成本。

精益生產(chǎn)消除浪費

凡是不能創(chuàng )造價(jià)值的活動(dòng)都稱(chēng)之為浪費，想要消除車(chē)間現場(chǎng)管理中的浪費，一定要認識這八項浪費現象。

一、八大浪費

1、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之一：不良、修理的浪費

所謂不良、修理的浪費，指的是由于工廠(chǎng)內出現不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關(guān)損失。

這類(lèi)浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時(shí)的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致工廠(chǎng)信譽(yù)的下降。

2、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之二：加工的浪費

加工的浪費也叫過(guò)分加工的浪費，主要包含兩層含義：

第一是多余的加工和過(guò)分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過(guò)高造成資源浪費；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時(shí)。

3、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之三：動(dòng)作的浪費

動(dòng)作的浪費現象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線(xiàn)中都存在，常見(jiàn)的動(dòng)作浪費主要有以下12種：

兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過(guò)大、左右手交換、步行過(guò)多、轉身的角度太大，移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等等，這些動(dòng)作的浪費造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。

4、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之四：搬運的浪費

從JIT的角度來(lái)看，搬運是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費。

搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費，由此而帶來(lái)物品移動(dòng)所需空間的浪費、時(shí)間的浪費和人力工具的占用等不良后果。

國內目前有不少企業(yè)管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見(jiàn)，更談不上去消滅它。

也有一些企業(yè)利用傳送帶或機器搬運的方式來(lái)減少人工搬運，這種做法是花大錢(qián)來(lái)減少工人體力的消耗，實(shí)際上并沒(méi)有排除搬運本身的浪費。

5、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之五：庫存的浪費

按照過(guò)去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀(guān)點(diǎn)認為，庫存是沒(méi)有必要的，甚至認為庫存是萬(wàn)惡之源。

例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)出現故障，造成停機、停線(xiàn)，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機、停線(xiàn)的問(wèn)題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。

如果降低庫存，就能將上述問(wèn)題徹底暴露于水平面，進(jìn)而能夠逐步地解決這些庫存浪費。

6、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之六：制造過(guò)多過(guò)早的浪費

制造過(guò)多或過(guò)早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒(méi)有好處，還隱藏了由于等待所帶來(lái)的浪費，失去了持續改善的機會(huì )。

有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強大，為了不浪費生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。

此外，制造過(guò)多或過(guò)早，會(huì )帶來(lái)龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險。

7、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之七：等待的浪費

由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當等原因造成的無(wú)事可做的等待，被稱(chēng)為等待的浪費。

生產(chǎn)線(xiàn)上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動(dòng)幅度過(guò)大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問(wèn)題，導致下游工序無(wú)事可做。

此外，生產(chǎn)線(xiàn)勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。

8、車(chē)間現場(chǎng)管理八項浪費之八：管理的浪費

管理浪費指的是問(wèn)題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來(lái)進(jìn)行補救而產(chǎn)生的額外浪費。

管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問(wèn)題，科學(xué)的管理應該是具有相當的預見(jiàn)性，有合理的規劃，并在事情的推進(jìn)過(guò)程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發(fā)生。

以上我們就了解了車(chē)間現場(chǎng)管理中普遍存在的八項浪費，這僅僅是消除浪費“萬(wàn)里長(cháng)征”路上的第一步，接下來(lái)還需要識別工序中哪里存在浪費，然后使用合適的工具來(lái)消除已經(jīng)識別的特定浪費，最后是重復實(shí)施上述步驟，實(shí)施持續性改進(jìn)措施。

二、十大利器

下面，本文總結了現場(chǎng)管理十大利器，接著(zhù)跟大家分享。

現場(chǎng)管理千頭萬(wàn)緒，基本要素卻只有三個(gè)：

人、物、場(chǎng)所；現場(chǎng)情況千變萬(wàn)化，歸結起來(lái)只有“兩流”：物流和信息流；作為現場(chǎng)管理者－生產(chǎn)主管、車(chē)間主任、班組長(cháng)，必須對這三要素和兩流作細致的分析和研究，從中發(fā)現問(wèn)題、分析原因、找出解決問(wèn)題的答案來(lái)。

簡(jiǎn)單講來(lái)就是：

工藝流程查一查；平面圖上調一調；生產(chǎn)線(xiàn)上算一算；動(dòng)作分要素減一減；搬運時(shí)空壓一壓；人機效率提一提；關(guān)鍵路線(xiàn)縮一縮；現場(chǎng)環(huán)境變一變；目視管理看一看；問(wèn)題根源找一找。

本文旨在為現場(chǎng)管理者提供一個(gè)對現場(chǎng)管理分析和創(chuàng )造的思路和工具，掌握了它，也許不花一分錢(qián)，就可以從科學(xué)管理中要效率和效益。

1、工藝流程查一查

描述一個(gè)過(guò)程的步驟和傳遞路線(xiàn)的圖示叫流程圖。它包括工作流程和工藝流程兩大類(lèi)，但實(shí)質(zhì)是一樣的，用它可以將復雜的過(guò)程用形象的圖示來(lái)表示。

工藝流程或工作流程是一個(gè)單位工藝或工作的總路線(xiàn)，它形象反映了工藝或工作的程序、部門(mén)和工序的連接、判定或檢查后的處理程序，

到一個(gè)企業(yè)或一個(gè)部門(mén)查找問(wèn)題，應該從流程開(kāi)始，“順藤摸瓜”分析現有生產(chǎn)、工作的全過(guò)程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停頓，哪些工藝路線(xiàn)和環(huán)節可以取消、合并、簡(jiǎn)化？

分析判斷流程圖每個(gè)環(huán)節是否處于受控狀態(tài)？

檢驗是否能起到把關(guān)作用？各部門(mén)橫向聯(lián)系是否到位？是否通暢？

是否需要構建或增加新的通路？由流程圖的各個(gè)環(huán)節及傳遞路線(xiàn)，分析現有各部門(mén)的工作職能是否到位，是否要對現有機構進(jìn)行調整或重組？

有道是“框框、菱形加線(xiàn)條組成，但是運用起來(lái)是個(gè)寶，任你工序多復雜，透視清楚別想跑！加一加，嚴格把關(guān)更牢靠；通一通，部門(mén)職能不落空。

減一減，換來(lái)效率大提高，定一定，有規有矩不爭吵！”

2、平面圖上調一調

有些在建廠(chǎng)初期就沒(méi)有對工地布置和設備布置進(jìn)行過(guò)精心設計，或是由于生產(chǎn)的不斷發(fā)展，設備的不斷添置，打亂了布局，或是由于產(chǎn)品結構的變化，

造成了廠(chǎng)房或設備布置不合理，從而使產(chǎn)品和工件在生產(chǎn)時(shí)運輸路線(xiàn)過(guò)長(cháng)，這是每時(shí)每刻都在制造浪費的隱患，必須下決心改變。

在工藝流程圖上是看不到平面路線(xiàn)的，流程圖上一個(gè)箭頭實(shí)際可能走幾十米，所以還要進(jìn)一步在平面布置圖上去找效益。

通過(guò)分析作業(yè)方式和設備、設施的配置，按生產(chǎn)流程的流動(dòng)方向，有無(wú)重復路線(xiàn)和倒流情況，找出不合理的部分，合理調整和設計一種新的布局，來(lái)縮短工藝路線(xiàn)和操作者的行走距離，減少不必要的資源浪費。

有時(shí)，一臺設備的移動(dòng)會(huì )帶來(lái)幾十米甚至上百米距離的節省。有時(shí)會(huì )節省出更多的空間。

3、流水線(xiàn)上算一算

生產(chǎn)線(xiàn)和流水線(xiàn)應該按照一致的節拍進(jìn)行，生產(chǎn)才能均衡。有的企業(yè)生產(chǎn)常常出現“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。

造成的原因一個(gè)是移動(dòng)方式不合理，另一個(gè)就是節拍不均衡。

如果采用順序移動(dòng)方式，每干完一批活以后再移到下一個(gè)工序，這就會(huì )造成下工序的等待和窩工。

如果以平行移動(dòng)方式傳遞，即干好一個(gè)就往下工序傳遞一個(gè)，往往會(huì )使效率提高一倍。

一個(gè)由許多塊長(cháng)短不同的木板箍成的木桶，決定其容量大小的并非其中最長(cháng)的那塊木板，而是其中最短的那塊木板。

同樣，在流水線(xiàn)上，干得最慢的人就是決定流水線(xiàn)最終效率的人。生產(chǎn)線(xiàn)或流水線(xiàn)的平衡效率＝各工序凈作業(yè)時(shí)間的總和/最長(cháng)工序的作業(yè)時(shí)間×人員數。

很多生產(chǎn)流水線(xiàn)的平衡率常常不到50%，如果把時(shí)間長(cháng)的工序通過(guò)簡(jiǎn)化，提速、換人、或拆分的方法，對時(shí)間短的工序通過(guò)裁并、增加等等手法來(lái)平衡流水線(xiàn)。

整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的生產(chǎn)效率就會(huì )大大提高，個(gè)別工序緩慢而導致的窩工和堆積就會(huì )消除。

4、動(dòng)作要素減一減

任何操作都是以人工的動(dòng)作為基本單元，特別是勞動(dòng)密集型企業(yè)，組裝工序、加工工序等這些以手工勞動(dòng)為主體的工序，動(dòng)作是產(chǎn)生效益的一個(gè)非常重要的因素。

進(jìn)行動(dòng)作分析，最主要的目的就是消除多余的動(dòng)作、無(wú)效動(dòng)作或緩慢動(dòng)作，如彎腰作業(yè)、站在凳子上作業(yè)、蹲著(zhù)作業(yè)、作業(yè)場(chǎng)所不暢、沒(méi)有適合的工位器具、人與物處于尋找狀態(tài)等，以最省力的方法實(shí)現最大的工作效率。

這個(gè)研究幾乎不花一分錢(qián)，就可以大大提高生產(chǎn)效率。例如在現實(shí)生活中，為什么有的人包餃子會(huì )比一般人快很多？

為什么有的人插秧會(huì )比一般人快很多？那都是因為他們掌握了一定的訣竅，以最經(jīng)濟的動(dòng)作來(lái)完成任務(wù)。

試以包餃子為例，不少人會(huì )用八個(gè)以上的動(dòng)作甚至幾十個(gè)動(dòng)作來(lái)包一個(gè)餃子，如果你將勺子夾在右手小拇指上不放下來(lái)，按以下程序包餃子：左手拿皮子－右手挖餡放到皮子上－兩手合攏捏餃子成型－左手放餃子。

這樣，只要4個(gè)動(dòng)作就可以包好餃子，效率比一般人提高一倍！

5、搬運時(shí)空壓一壓

據統計，加工費的25%到40%是搬運費；工序的時(shí)間，有70%到80%是搬運和停頓的時(shí)間；工廠(chǎng)的災害，又有85%是在搬運過(guò)程中發(fā)生的。

可見(jiàn)對搬運進(jìn)行壓縮是非常重要的。改善搬運要對搬運進(jìn)行優(yōu)化，從搬運數量、搬運空間、搬運時(shí)間上改善。

第一，要減少搬運的數量和搬運的次數；

第二，在搬運空間上要盡可能縮短搬運距離、減少搬運路線(xiàn)和次數；

第三，在搬運時(shí)間上要縮短時(shí)間、減少次數；在方法上要注意管理協(xié)調，盡量采用非動(dòng)力如利用重力在斜坡滑行或在輸送帶上搬運。

搬運合理化的原則是要做到對被搬運物料幾乎無(wú)損耗；搬運方法要科學(xué)、文明、杜絕野蠻粗暴；搬運環(huán)境安全、適可、杜絕冒險；減少暫時(shí)放置現象的發(fā)生機會(huì )，盡可能做到一次到位；合理規劃工廠(chǎng)布局，可以有效縮短搬運距離。

在工廠(chǎng)規劃已經(jīng)定局時(shí)，通過(guò)合理化規劃流程，也可有效縮短搬運距離。

6、人機效率提一提

人和設備是一對矛盾，處理不好，就會(huì )發(fā)生不是人等機器就是機器等人。

人和設備構成了人機工程的關(guān)系，在分析時(shí)要分析作業(yè)者和機器在同一時(shí)間內的工作情況，有無(wú)窩工、等待、無(wú)效時(shí)間，通過(guò)調整工作順序改進(jìn)人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協(xié)調配合，將等待時(shí)間減少到最大限度，充分發(fā)揮人和機器的效率。就象擠水分一樣將互相等待的時(shí)間擠出去，這就是向人機聯(lián)合作業(yè)要效益。

7、關(guān)鍵路線(xiàn)縮一縮

幾乎任何一個(gè)產(chǎn)品都是由若干零件組成，通常要分幾條線(xiàn)或幾個(gè)工序生產(chǎn)，而且到后期都要把零件一點(diǎn)一點(diǎn)組裝起來(lái)，在形成零件、部件過(guò)程中，不可避免地會(huì )發(fā)生各工序工作量大小不一的情況。

這就會(huì )在后期的生產(chǎn)中帶來(lái)互相制約，工作量小的工序的就會(huì )有很多空閑時(shí)間，而工作量大的工序就會(huì )沒(méi)有一刻休息時(shí)間，換句話(huà)說(shuō)就是時(shí)差為零，成了生產(chǎn)上的瓶頸。

時(shí)差為零的工序就叫關(guān)鍵路線(xiàn)，它制約了企業(yè)或車(chē)間的產(chǎn)能和交貨期，我們在找出關(guān)鍵路線(xiàn)后，要從非關(guān)鍵路線(xiàn)上抽調人財物，加強關(guān)鍵路線(xiàn)，或采用平行作業(yè)、交叉作業(yè)等等形式，縮短關(guān)鍵路線(xiàn)，不斷修改和優(yōu)化計劃、達到縮短日程節省費用的最佳目標。

生產(chǎn)主管的基本功一是能根據計劃和生產(chǎn)能力推算和找出關(guān)鍵路線(xiàn)。二是不斷壓縮關(guān)鍵路線(xiàn)和其它路線(xiàn)，達到時(shí)間、費用的綜合優(yōu)化。這里有兩種方法：

第一種方法、時(shí)間優(yōu)化。就是在人力、設備、資金等有保證的條件下，尋求最短的工作周期。它可以爭取時(shí)間，迅速發(fā)揮投資效果。

利用時(shí)差，從非關(guān)鍵路線(xiàn)上抽調部分人力、物力集中用于關(guān)鍵路線(xiàn)，或分解作業(yè)，增加作業(yè)之間的平行交叉程度，增加投入的人力和設備，采用新工藝，新技術(shù)來(lái)縮短關(guān)鍵路線(xiàn)的延續時(shí)間；

第二種方法，時(shí)間—費用優(yōu)化。工程項目的費用支出可以分為直接費用和間接費用兩部分。

直接費用是指與各項作業(yè)直接有關(guān)的費用如材料費、水電費，間接費用是指管理費用等不與各項活動(dòng)直接有關(guān)，但隨時(shí)間變動(dòng)而變動(dòng)的費用，工程周期越短，間接費用越小。

時(shí)間—費用優(yōu)化就是尋求直接費用和間接費用之和最低時(shí)的工程周期。

8、場(chǎng)所環(huán)境變一變

分析生產(chǎn)、工作環(huán)境是否滿(mǎn)足生產(chǎn)、工作需要和人的生理需要，分析現場(chǎng)還缺少什么物品和媒介物，針對不同類(lèi)別場(chǎng)所的問(wèn)題，分別提出改進(jìn)建議，

開(kāi)展“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全”六項活動(dòng)，做到永遠保持A狀態(tài)，不斷改善B狀態(tài)，隨時(shí)清除C狀態(tài)，使員工保持旺盛的斗志和良好的技能，

所需物品隨手可取，不需要之物隨時(shí)得到清除，現場(chǎng)環(huán)境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場(chǎng)所和環(huán)境在時(shí)間和空間上實(shí)現整體優(yōu)化。

9、目視管理看一看

人類(lèi)大腦來(lái)自視覺(jué)方面的信息高達80%。因此用視覺(jué)來(lái)溝通和指揮的方法更為直接了當。

利用形象直觀(guān)、色彩適宜的各種視覺(jué)感知信息來(lái)組織現場(chǎng)生產(chǎn)，以圖表、圖畫(huà)、照片、文字注解、標志、符號、作為目視管理的工具。

可以輕而易舉地達到解釋、認知、警告、判斷、行動(dòng)等功能。所以目視管理也可稱(chēng)之為“看得見(jiàn)的管理”、“可視化管理”。

10、問(wèn)題根源找一找

每日尋找差距，以求第二天干得更好——這是海爾模式獨創(chuàng )性中非常重要的一點(diǎn)，不斷尋找問(wèn)題、分析問(wèn)題、永不休止地對現場(chǎng)進(jìn)行改進(jìn)，這是質(zhì)量改進(jìn)、8D工作法、CIP等活動(dòng)的共性。正是這一點(diǎn)推動(dòng)著(zhù)管理運作過(guò)程，使企業(yè)處于不斷向上的良性循環(huán)中。

這些現場(chǎng)改善的十大利器，如果你實(shí)實(shí)在在利用它，你就會(huì )發(fā)現，這些利器神力非凡、所向披靡，你會(huì )驚喜地看到：

工藝路線(xiàn)順暢了、平面布置合理了，流水線(xiàn)上窩工消失了，節拍更均勻了、工人操作效率高了、搬運便捷了、生產(chǎn)均衡了、人機結合密切了，管理簡(jiǎn)單了，一個(gè)更快、更好、更短、更順、更爽的精益生產(chǎn)局面已悄然降臨！