一、國內生產(chǎn)管理現狀分析

1、國內信息化系統與精益生產(chǎn)管理的發(fā)展狀況國內對信息化的研究與開(kāi)發(fā)起步較晚，現階段的研究方向主要集中在信息化的開(kāi)發(fā)及應用上。在理論研究方面，引入了敏捷、網(wǎng)絡(luò )化、并行、可重構等一些先進(jìn)思想；在系統設計方面，多采用面向對象、代理、構件等技術(shù)，取得了很多有益的成果。生產(chǎn)實(shí)踐方面，國內對于精益生產(chǎn)的接觸可以追溯到七十年代末，長(cháng)春第一汽車(chē)制造廠(chǎng)組織工程師第一次訪(fǎng)問(wèn)豐田公司，這個(gè)時(shí)間甚至要比西方J.WOMACK教授等人對豐田公司的訪(fǎng)問(wèn)早很多年。

近年來(lái)，隨著(zhù)現場(chǎng)改善的方法和理論不斷成熟與完善，國內很多企業(yè)紛紛將精益生產(chǎn)方式作為提高企業(yè)競爭力的有效工具，但國內學(xué)術(shù)界和企業(yè)界對精益生產(chǎn)方式的研究與總結卻遠遠落后于美國等西方國家。

2、企業(yè)管理現狀和信息化應用現狀企業(yè)的生產(chǎn)任務(wù)的主要來(lái)源可歸納為：ERP發(fā)出的推式零組件生產(chǎn)計劃；由裝配環(huán)節發(fā)出的零組件拉式需求看板；企業(yè)內部各個(gè)制造單元之間的單工序協(xié)作計劃。計劃員根據生產(chǎn)計劃及生產(chǎn)準備情況編制季度、月度生產(chǎn)計劃、周計劃和日班產(chǎn)計劃，并通過(guò)信息化系統或手工下達生產(chǎn)計劃。

精益管理體系

二、車(chē)間信息化管理弱點(diǎn)

1、工藝數據不準確、存在缺失現象，且工序沒(méi)有與設備、工裝工具等信息關(guān)聯(lián)。

2、現場(chǎng)采集不及時(shí)，存在計劃員代替工人操作開(kāi)工、完工的情況，且系統內班產(chǎn)完成情況也不好。

3、工時(shí)數據不準確，無(wú)法依據信息化系統計算工時(shí)。

4、不能及時(shí)反映設備信息。工序、人、設備等信息沒(méi)有關(guān)聯(lián)起來(lái)，計劃員進(jìn)行派工，工人進(jìn)行開(kāi)工、完工等操作時(shí)，系統不能讀到設備的信息，“設備監控”功能沒(méi)有發(fā)揮作用。

三、精益生產(chǎn)培訓公司總結企業(yè)結合信息化系統推進(jìn)精益管理的具體方法

1、結合企業(yè)實(shí)際升級信息化系統考慮到企業(yè)精益管理現狀及信息化系統與ERP、PDM、DNC等系統之間的集成，必須對原有信息化系統進(jìn)行升級，升級后的信息化系統包括基礎數據管理、計劃管理、作業(yè)過(guò)程管理、質(zhì)量作業(yè)管理、工具工裝管理、設備維修管理、機床監視與控制、可視化管控、系統管理九個(gè)子系統，重要接口包括與PDM的產(chǎn)品和工藝數據接口、與ERP目前的工單數據接口、庫存數據接口、與DNC的基礎數據采集接口。

2、依托信息化系統限制過(guò)量生產(chǎn)用信息化系統進(jìn)行季度計劃分解和生成月的零件投入產(chǎn)出計劃以及毛坯、原材料的需求計劃，控制生產(chǎn)的投產(chǎn)數量和時(shí)間，在保證配套交付的前提下實(shí)現“配套投入、最少投入、最晚投入”的精益理念。在精益管理過(guò)程中增加了一個(gè)車(chē)間訂單SO層次。

車(chē)間之間的零件轉移由車(chē)間訂單SO控制，從而加強對零件進(jìn)出車(chē)間的橫向協(xié)同。根據考核計劃、毛坯供給狀態(tài)和設備工裝可用性情況，調整計劃，下達班產(chǎn)，改善作業(yè)計劃的可行性和穩定性，減少現場(chǎng)變化和頻繁分批的弊病。

3、改進(jìn)工序作業(yè)計劃管理過(guò)程由生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行工序作業(yè)計劃的管理，包括領(lǐng)毛坯后將配套信息輸入系統；開(kāi)工、完工管理，關(guān)閉工序作業(yè)計劃和車(chē)間訂單；按照緊急任務(wù)調整工序作業(yè)計劃。在工序作業(yè)級設備和人員的派工過(guò)程中，以項目精益管理理論和約束理論為基礎優(yōu)化排序方法，重點(diǎn)保證瓶頸設備的高效和滿(mǎn)負荷運行。完善現行網(wǎng)絡(luò )計劃的編制機制，提高整個(gè)價(jià)值流生產(chǎn)線(xiàn)的利用率和生產(chǎn)計劃的穩定性。

4、擴大系統應用范圍，完善基礎數據管理為保證信息化系統數據的準確性，全面梳理信息化系統工藝路線(xiàn)數據，重點(diǎn)針對與實(shí)際不符的工藝路線(xiàn)進(jìn)行修正，完善基礎數據，補全信息化系統工序信息中的設備、工裝工具信息。

將信息化系統基礎數據庫作為工廠(chǎng)人事、設備、工藝、工裝工具檔案，將操作者、設備、工序有機地關(guān)聯(lián)起來(lái)，進(jìn)一步實(shí)現定人、定設備，重點(diǎn)設備加工固定產(chǎn)品，固化工藝參數及設備的經(jīng)濟批量。

5、實(shí)現進(jìn)度信息可視化和在制品控制依托信息化系統對計劃的各個(gè)層次包括整個(gè)零件的計劃——工作訂單、按車(chē)間進(jìn)出的計劃——車(chē)間訂單以及每一道工序的作業(yè)計劃的進(jìn)度實(shí)時(shí)采集，做到可視化。清晰的圖形便于計劃人員隨時(shí)根據企業(yè)計劃的改變進(jìn)行督促和調整。通過(guò)對在制品的可視化監控，扭轉在制品流轉過(guò)程中的擁堵現象。

6、實(shí)行全局設備狀態(tài)可視化管理依托信息化系統建立設備管理臺帳，對設備進(jìn)行狀態(tài)管理，對二保和三保的周期進(jìn)行定義，由系統自動(dòng)生成二保維修計劃，通過(guò)系統進(jìn)行二保派工、記錄維修結果和狀態(tài)。對于設備的臨時(shí)故障維修，建立報警和響應機制，使信息傳遞速度加快并記錄響應時(shí)間，加強對機修人員的考核。在信息化系統平臺上進(jìn)行設備可視化管理，用不同的顏色標注設備的運行狀態(tài)，加工零件、操作者等信息，使現場(chǎng)設備生產(chǎn)工作更高效便捷直觀(guān)，下達生產(chǎn)作業(yè)計劃前，自動(dòng)對設備進(jìn)行可用性檢查，及時(shí)發(fā)現設備故障和短缺問(wèn)題。關(guān)注設備的可用率和設備利用率，減少操作者非增值的時(shí)間，保證操作者的有效勞動(dòng)。

7、建立基于信息化平臺的精益管理績(jì)效考核機制通過(guò)系統論證和科學(xué)分析，明確以精益思想為指導建立生產(chǎn)管理績(jì)效考核機制，在高效、準確的信息源保障的基礎上，建立一套多層次、多角度的管理考核機制。為信息化平臺中的精益生產(chǎn)管理工作提供有力保障和實(shí)施管理的激勵機制。

精益生產(chǎn)培訓公司總結：在制度、流程不斷完善優(yōu)化的基礎上，將領(lǐng)導及各部門(mén)指責、企業(yè)各項工作流程、企業(yè)各項規章制度、企業(yè)各崗位的崗位說(shuō)明書(shū)匯總、整理成《企業(yè)流程與制度匯編》，并裝訂成冊下發(fā)至各部門(mén)，電子版發(fā)至每名員工。項目取得的效果評價(jià)通過(guò)現場(chǎng)作業(yè)信息化與精益化融合應用，在行業(yè)內率先實(shí)施以精益思想為指導的現場(chǎng)作業(yè)的信息化管理，迅速培養出一支高素質(zhì)的制造隊伍，建立一個(gè)高效的產(chǎn)品作業(yè)管理系統，形成機械加工離散式制造獨具特色的信息化精益生產(chǎn)管理方式，為企業(yè)ERP、PDM、信息化三大系統的信息化融合發(fā)展戰略提供實(shí)戰經(jīng)驗。

依托現場(chǎng)作業(yè)信息化，實(shí)現企業(yè)精益生產(chǎn)管理，使企業(yè)精益管理取得卓有成效的效果，各項基礎管理水平取得顯著(zhù)的提升，確立了行業(yè)內現場(chǎng)作業(yè)信息化領(lǐng)先和示范的地位。