新益為TPM咨詢(xún)公司概述：現場(chǎng)環(huán)境管理是優(yōu)秀管理不可或缺的一部分。通過(guò)良好的現場(chǎng)環(huán)境管理，員工獲得了對自律的理解，并通過(guò)反復實(shí)踐加強理解;而沒(méi)有自律的員工，則不可能給客戶(hù)提供高品質(zhì)的產(chǎn)品或服務(wù)。

現場(chǎng)管理

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現場(chǎng)管理

在日語(yǔ)里， “muda”一詞的含義是浪費。任何不能創(chuàng )造附加價(jià)值的活動(dòng)都是浪費?，F場(chǎng)的人要么創(chuàng )造附加價(jià)值，要么不創(chuàng )造。 這一點(diǎn)也適用于任何其他的資源，如機器設備和物料等。假設一家公司的員工每創(chuàng )造一分附加價(jià)值的同時(shí) ，“創(chuàng )造”了九分浪費，那么通過(guò)將浪費減少到八分，將創(chuàng )造的附加價(jià)值提高到兩分，就可以使他們的生產(chǎn)率加倍。浪費消除可謂提高生產(chǎn)率和削減運營(yíng)成本最為經(jīng)濟有效的辦法。改善強調消除現場(chǎng)的浪費，更甚于為 了創(chuàng )造附加價(jià)值而增加投資。

一個(gè)簡(jiǎn)單的例子能揭示改善在成本方面的益處。假設一名從事家用電器產(chǎn)品裝配工作的操作員站立在自己的工位前，將某種零部件裝配到主體產(chǎn)品上，被裝配的零部件被放置于操作員后面的一個(gè)大的容器里，為此 ，轉身拿取零部件的動(dòng)作會(huì )花操作員5秒的時(shí)間，而實(shí)際的裝配時(shí)間只不過(guò)2秒。

現在讓我們假設零部件被放置在操作員面前。操作員只需要簡(jiǎn)單地向前伸出手臂拿取零件，這個(gè)動(dòng)作只需花1秒。操作員可以用節省下來(lái)的時(shí)間專(zhuān)注于裝配工作。于是，在零件放置地點(diǎn)方面的一個(gè)簡(jiǎn)單改變就能取得4秒的收益，并進(jìn)而可以轉變成為3倍的生產(chǎn)率提升。

如此小的改進(jìn)，如果發(fā)生在許多工序中，累積起來(lái)就可以帶來(lái)可觀(guān)的質(zhì)量改進(jìn)、成本降低以及生產(chǎn)率提高。將這樣的方法運用于所有的管理活動(dòng)，尤其是在最高管理層應用，教給大家用新的方式看待自己工作的技能以及改變自己工作方式的技能，則逐漸地就可以實(shí)現及時(shí)制精益管理系統。

作為對比，如果管理層主要關(guān)注于創(chuàng )新和突破，則他們可能傾向于購買(mǎi)新的軟件、設備或者能使公司更快地執行自己工作的能力。但是，這并不會(huì )消除目前系統中存在的浪費。而且，在新設備或能力上的投資會(huì )花錢(qián)，消除浪費則幾乎不花什么錢(qián)。我們當然需要創(chuàng )新，但應該建立在改善的基礎之上。

在現場(chǎng)進(jìn)行改善實(shí)踐的第三個(gè)基礎是標準化。標準可以被定義為執行工作的最佳方法，對于產(chǎn)品或者服務(wù)來(lái)說(shuō)，它們都是經(jīng)由一系列工 序達成的結果，因此在每一個(gè)工序上都必須維持某種標準才能保證質(zhì)量。維持標準是在每一個(gè)工序上保證質(zhì)量和防止錯誤發(fā)生的方法。

粗略地估算一下 ，在現場(chǎng)引入好的現場(chǎng)環(huán)境管理可以令失敗率減少約50% ，實(shí)施標準化又可以進(jìn)一步令失敗率減少約50%。遺憾的是，許多管理者更喜歡在現場(chǎng)導入統計過(guò)程控制和控制圖等方法，而不愿意在現場(chǎng)環(huán)境管理、浪費消除或標準化上加以努力。

支持這些改善法則的是現場(chǎng)之屋的地基，它指的是運用各種“以人為中心”的活動(dòng)，諸如一起學(xué)習、團隊合作、提升士氣、加強自律、質(zhì)量小組和提案建議制度等。這些方法不僅能在安全、品質(zhì)和成本方面創(chuàng )造改進(jìn)效果，對實(shí)現改善和培養人來(lái)說(shuō)也非常有效。

管理層必須重新理解常識的力量，并把它應用到現場(chǎng)。這些低成本的實(shí)踐將為管理層提供一個(gè)未來(lái)通過(guò)創(chuàng )新實(shí)現快速增 長(cháng)的好狀態(tài)。如果管理者能將改善和自己的創(chuàng )新天賦結合在一起，必將極大地提升企業(yè)的競爭力。