新益為5S咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)方式順利實(shí)施需要一定的方法和技巧，為了達到降低成本、快速應對市場(chǎng)需求這兩個(gè)基本目標，精益生產(chǎn)方式的基本手段可以敘述如下。

精益生產(chǎn)方式

一、實(shí)現精益生產(chǎn)第一步：生產(chǎn)過(guò)程的優(yōu)化

適時(shí)適量生產(chǎn)即“JustInTime”一詞本來(lái)所要表達的含義是“在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。為了實(shí)現JIT，就必須對生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行優(yōu)化。優(yōu)化的內容很多，主要有以下幾個(gè)方面：

1、生產(chǎn)同步化

為實(shí)現適時(shí)適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)的同步化。即工序間、部門(mén)間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一工序去，組裝線(xiàn)與機械加工幾乎平行進(jìn)行，產(chǎn)品被一件一件地、連續地生產(chǎn)出來(lái)。對于鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產(chǎn)的工序，則通過(guò)盡量縮短作業(yè)切換時(shí)間來(lái)盡量縮小生產(chǎn)批量。

生產(chǎn)的同步化是通過(guò)”后工序領(lǐng)取”的方式來(lái)實(shí)現的。即”后工序只在需要的時(shí)候到前工序領(lǐng)取所需的加工品，前工序只按照被領(lǐng)取走的數量和品種進(jìn)行生產(chǎn)”。這樣，生產(chǎn)工序的最后一道，即總裝線(xiàn)成為生產(chǎn)的出發(fā)點(diǎn)，生產(chǎn)計劃只下達給總裝線(xiàn)，以總組裝為起點(diǎn)，在需要的時(shí)候，向前工序領(lǐng)取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補充生產(chǎn)被領(lǐng)取走的量，必然會(huì )向更前一道工序去領(lǐng)取所需的零部件。這樣一層一層向前工序領(lǐng)取，直至原材料部門(mén)，把各個(gè)工序都連接起來(lái)，實(shí)現同步化生產(chǎn)。

2、生產(chǎn)均衡化

生產(chǎn)均衡化是實(shí)現適時(shí)適量生產(chǎn)的前提條件。所謂生產(chǎn)的均衡化，是指總裝線(xiàn)在向前工序領(lǐng)取零部件時(shí)，應均衡地使用各種零部件，混合生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制訂生產(chǎn)計劃時(shí)就必須考慮對生產(chǎn)做均衡化安排，然后將其體現于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計劃中。在流水線(xiàn)式的生產(chǎn)形式中，均衡化是通過(guò)混合生產(chǎn)來(lái)實(shí)現的。在設備的使用上，均衡化是通過(guò)專(zhuān)用設備通用化和制訂標準作業(yè)來(lái)實(shí)現的。所謂專(zhuān)用設備通用化，是指通過(guò)在專(zhuān)用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。標準作業(yè)是指將作業(yè)節拍內一個(gè)作業(yè)人員所應擔當的一系列作業(yè)內容標準化。

3、生產(chǎn)的柔性化安排

生產(chǎn)柔性化是通過(guò)設置細胞生產(chǎn)線(xiàn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)以及簡(jiǎn)易拆裝生產(chǎn)線(xiàn)等方式來(lái)實(shí)現的。當生產(chǎn)量發(fā)生變動(dòng)，可以十分方便和具有彈性地增減各生產(chǎn)線(xiàn)的作業(yè)人數，縮短生產(chǎn)周期，快速地應對市場(chǎng)需求的變化。

二、實(shí)現精益生產(chǎn)第二步：建立柔性生產(chǎn)機制

建立柔性生產(chǎn)機制，彈性地配置作業(yè)人數。當生產(chǎn)量發(fā)生變動(dòng)，彈性地增減各生產(chǎn)線(xiàn)的作業(yè)人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否在生產(chǎn)量減少了的時(shí)候，輕易地從生產(chǎn)線(xiàn)上的作業(yè)人員中減出相應的人數來(lái)。這種“彈性地配置作業(yè)人數”的做法一反歷來(lái)生產(chǎn)系統中的”定員制”，是一種全新的人員配置方法，即豐田汽車(chē)生產(chǎn)方式中的少人化原則。

三、實(shí)現精益生產(chǎn)第三步：品質(zhì)保證

在精益生產(chǎn)方式中，將品質(zhì)管理貫穿于每一道工序之中來(lái)同時(shí)實(shí)現提高品質(zhì)與降低成本的目的。在生產(chǎn)中導入兩種機制：第一，使設備或生產(chǎn)線(xiàn)能夠自動(dòng)檢測不良品，一旦發(fā)現異?；虿涣计房梢宰詣?dòng)停止的設備運行機制，為此在設備上開(kāi)發(fā)、安裝各種加工狀態(tài)檢測裝置和自動(dòng)停止裝置；

第二，設備操作工人發(fā)現產(chǎn)品或設備的問(wèn)題時(shí)有權自行停止生產(chǎn)的授權管理機制。依靠這兩種機制，出現不良品時(shí)馬上就能發(fā)現，從而防止不良品的重復出現或大量出現，避免由此可能造成的巨大浪費。且，由于一旦發(fā)生異常，生產(chǎn)線(xiàn)或設備就立即停止運行，比較容易找到發(fā)生異常的原因，從而能夠有針對性地采取措施，防止類(lèi)似異常情況的再次發(fā)生，杜絕類(lèi)似不良品的再次產(chǎn)生。為實(shí)現適時(shí)適量生產(chǎn)提供品質(zhì)上的保證。

四、實(shí)現精益生產(chǎn)第四步：模塊化設計與并行設計法

在產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)設計中導入兩種機制。一是模塊化設計，當設計新產(chǎn)品時(shí)，總是在某些模塊、上有新的突破，而其他部分盡可能使用現存的技術(shù)。計算機、汽車(chē)等產(chǎn)品均是采用此種方法進(jìn)行開(kāi)發(fā)的。其二是并行設計法，即在開(kāi)發(fā)過(guò)程中，以設計部為主，其他部門(mén)，如工藝部門(mén)、制造部門(mén)、采購部門(mén)、品質(zhì)保證部門(mén)、生產(chǎn)計劃部門(mén)等共同參與，形成團隊，分工協(xié)作，同時(shí)進(jìn)行有關(guān)工作。

這樣一方面可以提早發(fā)現開(kāi)發(fā)設計上的問(wèn)題，減少失誤或不完善可能帶來(lái)的成本損失，另一方面，當設計開(kāi)發(fā)完成的同時(shí)產(chǎn)品也能立刻進(jìn)行批量生產(chǎn)，大大減少從開(kāi)發(fā)設計到批量生產(chǎn)的時(shí)間。