新益為5S咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車(chē)公司，是一種繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式以后的又一種新興的生產(chǎn)方式，它圍繞著(zhù)徹底消滅浪費這個(gè)核心理念，在企業(yè)管理的各個(gè)層面都貫徹了不同的管理理念并開(kāi)創(chuàng )了一套完整的管理方法，今天，我們就來(lái)介紹介紹精益生產(chǎn)管理的著(zhù)眼點(diǎn)和目標取向。

精益生產(chǎn)管理

1、精益生產(chǎn)管理的著(zhù)眼點(diǎn)

精益生產(chǎn)管理的著(zhù)眼點(diǎn)之一是創(chuàng )造價(jià)值，把不產(chǎn)生價(jià)值卻占用企業(yè)資源的業(yè)務(wù)（情報）流程環(huán)節、實(shí)物流程環(huán)節全部刪除。通過(guò)解決重復、停頓現象去發(fā)現問(wèn)題，使得管理流程的價(jià)值最大化因此，推行IT要以?xún)r(jià)值為關(guān)注焦點(diǎn)開(kāi)展革新活動(dòng)。

精益生產(chǎn)管理的另一個(gè)著(zhù)眼點(diǎn)是編短時(shí)間?？s短時(shí)間就是從市場(chǎng)需求開(kāi)始，一直到生產(chǎn)計劃制定采購計劃制定，生產(chǎn)的組織、倉儲以及生產(chǎn)制造和成品出貨的全部過(guò)程L/T的縮短，從而降低成本，提高反應速度。因此，應在不常加資源投入的情況下以縮短信息作業(yè)時(shí)間為改善的著(zhù)眼點(diǎn).尋找快速完成業(yè)務(wù)和生產(chǎn)的辦法，始終把縮短L/T作為改善變革的驅動(dòng)力。

2、精益生產(chǎn)管理的目標取向

精益生產(chǎn)管理的目標取向即不斷設置更高的目標以求達成。分別以精益生產(chǎn)關(guān)注的生產(chǎn)組織過(guò)程時(shí)間及價(jià)值損耗為橫坐標和縱坐標，可見(jiàn)，舊的流程的價(jià)值損耗比較高、生產(chǎn)組織過(guò)程的時(shí)間比較長(cháng)，而新流程的生產(chǎn)組織時(shí)間與價(jià)值損耗都有很大的縮減。精益生產(chǎn)管理要解決的問(wèn)題就是如何創(chuàng )造價(jià)值并縮短時(shí)間。因此，在改善活動(dòng)中應以此來(lái)指導企業(yè)的日常經(jīng)營(yíng)，把時(shí)間短、損耗小，下次時(shí)間更短、損耗更小作為持續的管理目標。

【案例】

據統計，某企業(yè)處理訂單平均需要9天的時(shí)間。這家公司接到某個(gè)訂單后信息流處理過(guò)程如下：客戶(hù)下達訂單后， 6月13日銷(xiāo)售部對訂單進(jìn)行登記，并開(kāi)始合同評審.由于財務(wù)部門(mén)]的經(jīng)理出差，6月18日才完成財務(wù)評審。同一天將合同轉交給技術(shù)部評審，技術(shù)部根據產(chǎn)品的技術(shù)要求規范，將確認條件寫(xiě)出來(lái)。6月19日合同轉給采購部，采購部計算出耗量、控量等成本指標后，開(kāi)出采購訂單交給公司副總經(jīng)理審批，6月22日得到批準。7月1日各車(chē)間得到生產(chǎn)計劃。整個(gè)訂單處理過(guò)程花費了整整19天時(shí)間比客戶(hù)要求的出貨時(shí)間延誤了10天。

從這家企業(yè)的信息流處理過(guò)程可以發(fā)現很多問(wèn)題點(diǎn)：第一、信息屬于串聯(lián)式，在財務(wù)部門(mén)沒(méi)有審核之前，其他部門(mén)毫不知情，無(wú)法預先做出準備；第二、產(chǎn)品的技術(shù)與BOM要求沒(méi)有數據庫，每次都需重復編寫(xiě)；第三、任何一個(gè)部]經(jīng)理不在信息就斷流；第四，由于信息流時(shí)間長(cháng)，當生產(chǎn)計劃明確后，留給生產(chǎn)組織的時(shí)間變短，因此就需要物料、半成品提前做庫存來(lái)滿(mǎn)足交貨。

為了縮短信息流處理時(shí)間，這家公司采取了一些有效的改善方案：第一、將所有客戶(hù)、產(chǎn)品進(jìn)行編碼，產(chǎn)品實(shí)現標準化，包括規格、寸材質(zhì)等技術(shù)要求，制定消耗量標準BOM構成表；第二、建立關(guān)鍵產(chǎn)能數據庫，如下圖所示，通過(guò)這樣的改善之后，當客戶(hù)下達訂單后，銷(xiāo)售部門(mén)只需要輸入產(chǎn)品的編碼，就能夠從數據庫中獲得所有的相關(guān)信息，不需要再找技術(shù)部門(mén)。如果客戶(hù)對產(chǎn)品提出新的要求，則可以通過(guò)技術(shù)部]對該產(chǎn)品重新編碼，更換物料消耗單。銷(xiāo)售部]通過(guò)產(chǎn)品編碼就可獲得完整的虛擬訂單，馬上就可生成生產(chǎn)計劃以及詳細的原材料采購訂單。經(jīng)過(guò)這樣的處理后，整個(gè)信息流的處理時(shí)間僅僅需要2天！

由此可見(jiàn)，企業(yè)需要建立一個(gè)簡(jiǎn)捷的信息流，把企業(yè)中特別繁雜的東西解放出來(lái)，用精益信息流指揮實(shí)物流。因此，需要認識：第一、必須進(jìn)行標準化，當企業(yè)無(wú)標準時(shí)，每個(gè)人都會(huì )有習慣做法，且習慣做法因人而異，無(wú)法做到統一致；第二、 信息標準化本身不合理，把某個(gè)部門(mén)權利當作最高準則是失敗的開(kāi)始；第三、打破“部門(mén)]壁壘" ，以最快方式得到正確的信息來(lái)梳理"信息"。這樣的JIT才是企業(yè)最需要的。