新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：自從精益生產(chǎn)出現以來(lái)，給企業(yè)帶來(lái)了巨大的效益。一度被制造業(yè)視為標準。很多人想引入精益生產(chǎn)，但結果卻難以捉摸。人們不知道的是，早在幾十年前，大野耐一就就在一汽， 中國建立了精益生產(chǎn)線(xiàn)，這是為什么呢？是想著(zhù)想的扭曲還是方法不當？

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

01 .實(shí)行精益生產(chǎn)之前言

早在三十年多年前，大野耐一先生就到中國一汽設立中國第一條精益生產(chǎn)樣板線(xiàn)。

在這之后，國內企業(yè)對精益生產(chǎn)也十分重視和向往，但是，國內大多數人對精益生產(chǎn)仍然是一知半解，不知道如何導入精益生產(chǎn)，也不知做到什么程度才算是精益公司。

精益生產(chǎn)在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業(yè)還是有其他原因？

1、對精益生產(chǎn)的錯誤認識

通過(guò)與行業(yè)從事者與一些專(zhuān)業(yè)人員進(jìn)行交流之后，我們發(fā)現：一些公司管理層對精益生產(chǎn)有過(guò)高的期望，希望它像特效藥一樣，一服見(jiàn)效，短時(shí)間能學(xué)會(huì )應用，進(jìn)而解決公司所有的問(wèn)題。

有些管理層認為，只要學(xué)上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無(wú)往不利了。

顯然，這種想法是極其錯誤的，是對精益生產(chǎn)的誤解。要知道，新事物的作用，需要輔以正確的方法，付出一定的時(shí)間才會(huì )慢慢顯現。

那么，該如何導入精益生產(chǎn)呢？

2、導入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵

這里先講一段歷史，學(xué)過(guò)歷史的同學(xué)都記得，100多年前，為了奮發(fā)圖強，不在任人宰割，清政府主導了一場(chǎng)學(xué)習西方技術(shù)的自我革新。注意！這場(chǎng)運動(dòng)是學(xué)習西方的技術(shù)，中國開(kāi)始擁有了以前沒(méi)有的洋槍洋炮，但甲午中日戰爭一開(kāi)打，中國艦隊不堪一擊，全軍覆沒(méi)。

這是為什么呢？為什么引進(jìn)了西方的先進(jìn)技術(shù)，還是打不過(guò)當時(shí)的小國日本呢？歸根到底還是落后的政治制度導致的。

同樣，導入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵或許精髓不在于導入先進(jìn)的技術(shù)方法，而在于導入處于根本位置的精益思想。

那么到底應該怎樣認識精益思想呢？

為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統性地導入精益思想是必要的，即必須考慮：

導入精益生產(chǎn)系統的指導原則；

建立精益生產(chǎn)系統的架構；

建立精益生產(chǎn)系統的步驟和方法；

建立精益生產(chǎn)系統所使用的工具。

而在這四點(diǎn)之中，指導原則是一個(gè)不可忽略的點(diǎn)。以下是導入精益生產(chǎn)時(shí)應遵循的指導原則：

用簡(jiǎn)單易懂的語(yǔ)言傳遞精益思想和架構；

用簡(jiǎn)單和可視化的方法建立精益生產(chǎn)系統；

專(zhuān)注于流動(dòng)和品質(zhì)，持續改善，用速度驅動(dòng)品質(zhì)；

把問(wèn)題視為改善的機會(huì )，引進(jìn)邏輯性的思考和方法去解決問(wèn)題；

把建立精益過(guò)程當作精益之旅和學(xué)習之旅，從中享受精益帶來(lái)的成果和成長(cháng)。

只有大家對精益思想有了正確的理解，遵循精益思想的指導原則，才能建立起精益生產(chǎn)的樣板線(xiàn)，展示精益帶來(lái)的成效，進(jìn)而讓公司管理層對精益生產(chǎn)有興趣和信心，繼續支持和投入到精益之旅。

02 .實(shí)行精益生產(chǎn)五步驟

根據《改變世界的機器》一書(shū)，我們把精益生產(chǎn)的實(shí)行分為以下五個(gè)步驟，供看官參考。

步驟1：導入精益思想

這一步是重中之重?？赐甘挛锉举|(zhì)才能更好運用它。

首先讓全體員工，尤其是項目組的成員，包括生產(chǎn)部門(mén)、產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、物料管理、采購、質(zhì)量等部門(mén)，了解精益思想的內涵，即精益思想的5項原則：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)和盡善盡美。

而企業(yè)導入精益思想有以下六個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)：

1）領(lǐng)導的全心參與；

2）制定各相關(guān)人員的角色以及職責；

3）全程取得員工的支持；

4）依賴(lài)事實(shí)和數據來(lái)分析解決問(wèn)題；

5）對員工展開(kāi)精益相關(guān)知識培訓；

6）讓員工面對成功以及失敗。

關(guān)注上述六個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)將大幅提高你的企業(yè)導入、實(shí)施精益思想的成功率。

步驟2：建立現場(chǎng)改善的基礎，即實(shí)施5S和TPM

“5S”是一切管理工作的基礎，搞不好“5S”活動(dòng)，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話(huà)。

有了5S和TPM的基礎，生產(chǎn)線(xiàn)的“流動(dòng)”才有機會(huì )順暢，可視化的“拉動(dòng)”才能做得起來(lái)。

步驟3：建立不間斷連續生產(chǎn)的物流

這是精益生產(chǎn)的重點(diǎn)，也是5項原則中的“流動(dòng)”概念。要確保不間斷的連續生產(chǎn)，整個(gè)生產(chǎn)流程中需要工序平衡和物料及時(shí)供應上線(xiàn)，以及生產(chǎn)過(guò)程中沒(méi)有任何品質(zhì)的問(wèn)題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個(gè)流程：

平準化生產(chǎn)

供應鏈管理

全面質(zhì)量管理

做好以上三個(gè)方面，才能建立不間斷的物流。

步驟4：建立看板拉動(dòng)的信息流

在精益生產(chǎn)中，只有流動(dòng)是不夠的，還需要做到“拉動(dòng)”。所以在建立信息流時(shí)，我們要建立“看板拉動(dòng)”和“安燈系統”。

1、看板拉動(dòng)

看板拉動(dòng)是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念。

意思即是，看板管理是JIT生產(chǎn)方式中一種工具，為實(shí)現JIT中的拉動(dòng)生產(chǎn)系統而服務(wù)，簡(jiǎn)而言之，看板拉動(dòng)。

2、安燈系統

而安燈系統是可視化的管理工具，即通知生產(chǎn)線(xiàn)的主管和相關(guān)人員那里出了問(wèn)題，需要立即解決。

步驟5：建立標準化和強調執行力

在上述四個(gè)步驟的過(guò)程中，一些方法驗證可行后，需要把它們標準化，并確保執行，因此我們需要建立一個(gè)有“執行力”的機制。

1、標準化

標準化是指在一定范圍內獲得最佳秩序，對實(shí)際的或潛在的問(wèn)題制定共同和重復使用規則的活動(dòng)。在實(shí)行標準化過(guò)程中也需要注意以下的問(wèn)題：

不要為了標準化而標準化。

不求完美，勇于試錯。

加強監督檢查，落實(shí)貫徹實(shí)施。

運用PDCA在運行中修改完善。

2、執行力

建設組織執行力與管理者息息相關(guān)，管理者需要從制定出合理的企業(yè)戰略，建立完善制度，優(yōu)化部門(mén)架構，設立監督機制等方面做起，領(lǐng)導干部要身先士卒，率先垂范，給員工起帶頭作用。

03 .輔助工具

推行精益生產(chǎn)時(shí)，也需要一些檢驗工具。價(jià)值流圖（VSM）在實(shí)行精益生產(chǎn)過(guò)程中一個(gè)必不可少的工具。

精益生產(chǎn)系統追求的是價(jià)值最大化，而價(jià)值流圖（VSM）是一個(gè)很好的工具，讓我們清楚地知道沒(méi)有附加價(jià)值的浪費，進(jìn)而消除浪費，讓真正的價(jià)值流動(dòng)起來(lái)。

在上述實(shí)施步驟1“精益思想導入”和步驟2“現場(chǎng)改善”的時(shí)候，就要繪制VSM現狀圖，進(jìn)而了解可以改善的地方。

持續改善、全面質(zhì)量管理、目視管理是整個(gè)導入過(guò)程中的關(guān)鍵因素。5S和價(jià)值流圖的繪制是導入精益生產(chǎn)系統初期有效的工具，也是導入精益生產(chǎn)系統之后，檢驗精益生產(chǎn)系統最簡(jiǎn)單的方法。

誠然，如本文所列，導入精益生產(chǎn)需要做到的太多，但許許多多的小改善終將帶來(lái)“質(zhì)”的變化。心動(dòng)不如行動(dòng)，一步一步走，從量變到質(zhì)變。

精益生產(chǎn)正確導入方式是什么？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益管理活動(dòng)打下基礎，讓精益管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的開(kāi)端。