新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：通常我們說(shuō)一個(gè)企業(yè)實(shí)施精益不成功，無(wú)非是說(shuō)沒(méi)有達到想象中的改進(jìn)效果，只是一個(gè)漂亮的報告，遇到阻力無(wú)法推廣；或者取得了一定的改善效果，但一段時(shí)間后反彈，結果沒(méi)有維持；或者說(shuō)，改進(jìn)結果雖然得到了維持，卻固步自封，沒(méi)有不斷挑戰自我提升和后續改進(jìn)。所以我們總是抱怨，為什么實(shí)施精益生產(chǎn)不成功？我們能做些什么來(lái)達到預期的效果？

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

無(wú)論是小批量、多品種、短周期的市場(chǎng)需求變化，還是原料價(jià)格、人力成本節節上漲的壓力，精益生產(chǎn)模式對于很多企業(yè)來(lái)說(shuō)，具有極大的學(xué)習和探索價(jià)值。企業(yè)推行精益生產(chǎn)的目標之一，就是通過(guò)減少生產(chǎn)、管理中的設備、人員、原料、庫存浪費來(lái)降低成本，通過(guò)優(yōu)化工作流程來(lái)提高生產(chǎn)效率，做到高品質(zhì)、準時(shí)生產(chǎn)、敏捷交貨。

精益生產(chǎn)、精益管理是一種經(jīng)營(yíng)管理理念，強調持續改善，全員參與，它不特指某一種方法或竅門(mén)，而是企業(yè)走向卓越的一個(gè)持續不斷的改良過(guò)程和行動(dòng)。但是在實(shí)踐中，不少企業(yè)對精益生產(chǎn)的認識和運用存在偏差，認為精益生產(chǎn)就是5S，或者僅僅是看板管理、TPM等工具的運用，在這種思想認知下，推行精益生產(chǎn)難免流于形式，其結果也往往事與愿違。

那么，企業(yè)怎樣才能成功推行精益生產(chǎn)呢？只有按下述六個(gè)方面來(lái)做，精益生產(chǎn)才能取得成功。

1.改善重在持續

精益生產(chǎn)的目標是盡善盡美，持續改善，企業(yè)首先需要調整的就是開(kāi)展精益生產(chǎn)、精益管理的態(tài)度。精益生產(chǎn)的優(yōu)化是整體系統的優(yōu)化，而非局部系統的優(yōu)化。國內企業(yè)導入精益生產(chǎn)不應該想著(zhù)一勞永逸，而應該把精益生產(chǎn)作為一種習慣滲透在企業(yè)生產(chǎn)運營(yíng)的各個(gè)環(huán)節。要相信：事事都有改善的空間，人人都有改善的能力。

2.找準切入點(diǎn)，全員參與改善

要提高產(chǎn)量，一種方法是讓工人變得更累，另一種方法是讓他輕松的同時(shí)提高生產(chǎn)率。傳統企業(yè)往往選擇前者，而精益生產(chǎn)主張后者。要成功推行精益生產(chǎn)，發(fā)動(dòng)一線(xiàn)員工自主改善的熱情是關(guān)鍵，讓員工思想從“要我干”變成“我要干”。

如何引導員工對現場(chǎng)改善、流程優(yōu)化這些“跟自己看似無(wú)關(guān)”的事情關(guān)注并投入熱情呢？答案就是找準切入點(diǎn)。

某家具企業(yè)因粉塵大，工人勞動(dòng)環(huán)境惡劣，故以降低粉塵為切入點(diǎn)，試圖在降低勞動(dòng)強度的前提下提高生產(chǎn)效率。公司組織工人、設備技術(shù)人員以及專(zhuān)家在一起考察粉塵主要來(lái)自哪些環(huán)節，如何回收粉塵。因為現場(chǎng)的整潔帶給員工的是舒適，因此工人提改善提案的熱情很高。通過(guò)一些小的設備改造，4個(gè)多月下來(lái)，車(chē)間的粉塵問(wèn)題基本解決；工人的改善意識也大幅提高，有好幾百個(gè)提案都得到了實(shí)施。

通過(guò)流程和設備的改善，該公司將過(guò)去對生產(chǎn)沒(méi)有價(jià)值的流程剔除掉，比如對于工人來(lái)說(shuō)定螺絲是必要的，但是拿螺絲的動(dòng)作和過(guò)程是沒(méi)有價(jià)值的，那就通過(guò)工具的擺放來(lái)簡(jiǎn)化整個(gè)工作流程，這樣工人完成工作既快又不像原來(lái)那么累。勞動(dòng)強度下降了，生產(chǎn)效率卻提高了。

很多企業(yè)一上來(lái)就學(xué)豐田，做看板管理，結果失敗了，原因就是沒(méi)有基礎。精益生產(chǎn)要根據每個(gè)企業(yè)的實(shí)際情況來(lái)選擇切入點(diǎn)和改造重點(diǎn)，推行起來(lái)才能漸入佳境。

3.循序漸進(jìn)，逐層深入

精益生產(chǎn)和精益管理是個(gè)循序漸進(jìn)的過(guò)程，不能一蹴而就。先由部門(mén)、車(chē)間或跨部門(mén)的負責人組成一個(gè)團隊，確定改善課題。把問(wèn)題拋出來(lái)，根據調查數據，立項寫(xiě)計劃，然后實(shí)施，檢查確認效果如何，最后將有效的流程標準化。從改善提案做起，先改善一個(gè)工序、環(huán)節的問(wèn)題，再進(jìn)入涉及多環(huán)節或者多部門(mén)的流程優(yōu)化。

4.精益生產(chǎn)管理平臺

隨著(zhù)全球經(jīng)濟一體化的發(fā)展，21世紀的中國制造業(yè)正面臨著(zhù)日益激烈的國際競爭，企業(yè)在獲得極大發(fā)展空間的同時(shí)，也承受著(zhù)威脅和挑戰。產(chǎn)品的質(zhì)量、價(jià)格和交貨期最終構成企業(yè)核心的競爭力要素；生產(chǎn)制造作為產(chǎn)品的形成過(guò)程，尤其是車(chē)間的生產(chǎn)管理，是影響這些競爭力要素的決定因素，是極成企業(yè)核心競爭力的關(guān)鍵內容；而精益生產(chǎn)是降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)核心競爭力的首要手段。

建立車(chē)間精益生產(chǎn)數字化平臺，利用可視化、透明化、智能化和網(wǎng)絡(luò )化的先進(jìn)信息技術(shù)手段，通過(guò)系統的能力平衡，可以提高企業(yè)生產(chǎn)設備的監控和利用效率，并對生產(chǎn)資源進(jìn)行合理、均衡的管理和調配，提升企業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本的投入，提高企業(yè)生產(chǎn)效益。

5.獎勵考核制度是保障

要想讓精益管理長(cháng)久地實(shí)施下去，配套的激勵考核機制至關(guān)重要。通過(guò)對精益生產(chǎn)改善項目進(jìn)行評級和獎勵，通過(guò)公示、組織發(fā)布會(huì )等形式，為優(yōu)秀員工提供一個(gè)展示自己成績(jì)的舞臺，營(yíng)造重視改善的企業(yè)氛圍，提高員工改善的積極性。

國內許多企業(yè)之所以學(xué)習豐田精益制造多年卻不得要領(lǐng)，原因就在于忽視了對豐田精益制造的本，即軟實(shí)力的研究、借鑒和學(xué)習，除了革新管理思維外，還要在企業(yè)內部逐步培育改善文化，提升企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理的“軟實(shí)力”。

6.管理者角色的轉變

企業(yè)開(kāi)展精益生產(chǎn)管理成功與否的首要前提是高層領(lǐng)導的重視和支持。領(lǐng)導有沒(méi)有決心做精益生產(chǎn)非常關(guān)鍵，出現問(wèn)題，不能輕易怪下面執行不好，執行不好還是上面有問(wèn)題：在資源上是否做到及時(shí)響應和支持；定目標的時(shí)候是不是好高騖遠等。

由于精益生產(chǎn)管理提倡的是全員參與的持續改善，所以對于企業(yè)中層以上的管理者來(lái)說(shuō)，如何激發(fā)員工的改善熱情也成為工作的重要內容，相應地對于管理者的評價(jià)標準也會(huì )有所改變。管理者要從醫生和警察的角色扮演轉變?yōu)榻叹?，教練的職責就是看到?wèn)題點(diǎn)，啟發(fā)員工如何做的更好，讓他自己去實(shí)踐。

“精益生產(chǎn)”是讓中國邁向制造強國的必經(jīng)之路，駕馭信息技術(shù)的精益化變革時(shí)代已經(jīng)到來(lái)，企業(yè)用信息化促進(jìn)精益生產(chǎn)成為一種新的競爭趨勢。

如何做精益生產(chǎn)才能成功？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益管理活動(dòng)打下基礎，讓精益管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的開(kāi)端。