精益生產(chǎn)是當今世界先進(jìn)的管理方法，首先由日本豐田公司提出，現已被廣泛應用于工業(yè)制造業(yè)中,那么該如何開(kāi)展呢？

一、精益生產(chǎn)的含義

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是美國麻省理工學(xué)院數位國際汽車(chē)計劃組織（IMVP）的專(zhuān)家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場(chǎng)需求作出最迅速的響應。

二、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢及意義

與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現在以下幾個(gè)方面：

1、所需人力資源--無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統，還是工廠(chǎng)的其他部門(mén)，與大量生產(chǎn)方式下的工廠(chǎng)相比，最低能減至1/2；

2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期—最低可減至l／2或2/3；

3、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；

4、工廠(chǎng)占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

5、成品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；

精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

精益生產(chǎn)的支柱與終極目標

“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現在PICQMDS七個(gè)方面，目標細述為：

(1)“零”轉產(chǎn)工時(shí)浪費(Products•多品種混流生產(chǎn))

將加工工序的品種切換與裝配線(xiàn)的轉產(chǎn)時(shí)間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory•消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場(chǎng)預估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost•全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實(shí)現零浪費。

(4)“零”不良(Quality•高品質(zhì))

不良不是在檢查位檢出，而應該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance•提高運轉率)

消除機械設備的故障停機，實(shí)現零故障。

(6)“零”停滯(Delivery•快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時(shí)間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實(shí)現“零”停滯。

(7)“零”災害(Safety•安全第一)

三、精益生產(chǎn)之管理工具—Kanban

Kanban作為精益生產(chǎn)的一種核心管理工具，可對生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行可視化管理。一旦出現異?？稍诘谝粫r(shí)間通知相關(guān)人員并采取措施解除問(wèn)題。

四、精益生產(chǎn)中的看板管理在生產(chǎn)過(guò)程的作用

1）主生產(chǎn)計劃：看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產(chǎn)計劃，它是以一個(gè)現成的主生產(chǎn)計劃作為開(kāi)端的。所以采用準時(shí)化生產(chǎn)方式的企業(yè)需要依靠其他系統來(lái)制訂主生產(chǎn)計劃。

2）物料需求計劃：雖然采用看板管理的企業(yè)通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個(gè)長(cháng)期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷(xiāo)售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數量則完全由看板來(lái)體現。

3） 能力需求計劃：看板管理不參與制訂主生產(chǎn)計劃，自然也就不參與生產(chǎn)能力需求計劃。實(shí)現看板管理的企業(yè)通過(guò)工序設計、設備布置、人員培訓等手段來(lái)實(shí)現生產(chǎn)過(guò) 程的均衡化，從而大大減少了生產(chǎn)過(guò)程中的能力需求不平衡的現象?？窗骞芾砜梢院芸斓乇┞冻瞿芰^(guò)?；虿蛔愕墓ば蚧蛟O備，然后通過(guò)不斷地改進(jìn)來(lái)消除問(wèn)題。

4） 倉庫管理：為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時(shí)提供所需的物料，在生產(chǎn)線(xiàn)領(lǐng)取物料的同時(shí)才發(fā)生物料所 有權轉移。這實(shí)質(zhì)上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金占用的風(fēng)險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長(cháng)期一攬子訂單，供應商減少了銷(xiāo)售風(fēng) 險和費用，也就愿意承擔庫存積壓的風(fēng)險了。

5）生產(chǎn)線(xiàn)在制品管理：實(shí)現準時(shí)化生產(chǎn)方式的企業(yè)在制品數量被控制在看板數量之內，關(guān)鍵在于確定一個(gè)合理有效的看板數量。

以上是對精益生產(chǎn)方式的介紹，精益生產(chǎn)只是一種生產(chǎn)方式，如需真正實(shí)現其終極目標（上面所說(shuō)的7個(gè)“零”。），就必須借助些現場(chǎng)管理工具，如看板、Andon系統等，利用這些工具可做可視化管理，能在問(wèn)題出現的第一時(shí)間就能采取措施解除影響，從而保證整個(gè)生產(chǎn)處于正常生產(chǎn)的狀態(tài)。

五、精益生產(chǎn)方式有哪些？

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫(xiě) ”5S” ，起源于日本。5S是創(chuàng )建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過(guò)程和方法，可以教育、啟發(fā)和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學(xué)員：

• 了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法 ;

• 了解視覺(jué)控制工具的類(lèi)型，學(xué)會(huì )如何創(chuàng )建視覺(jué)控制工具以及一些最基本的可以快速改進(jìn)所有工作區域的新工具。

2、準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車(chē)公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫存的生產(chǎn)系統，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統。

• 認識增值與非增值活動(dòng)，減少或消除非增值和浪費 ;

• 七種浪費的識別以及最終消除浪費；

• 學(xué)會(huì )運用各種拉動(dòng)方式實(shí)現準時(shí)化生產(chǎn)。

3、看板管理（ Kanban ）

Kanban是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線(xiàn)上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S(chǎng)內生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板 。

• 介紹拉動(dòng)系統看板以及用于管理過(guò)程的目視化看板，以及這些看板對于生產(chǎn)組織，標準化作業(yè)以及持續改善的重要意義；

• 生產(chǎn)看板的作用就是購買(mǎi)的“資金”，你需要關(guān)注的是生產(chǎn)過(guò)程中你要“購”什么，什么時(shí)候買(mǎi)，買(mǎi)多少。

4、零庫存管理

工廠(chǎng)的庫存 管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶(hù)對 “ 質(zhì)量、成本、交期 ” 三大要素的滿(mǎn)意度。

• 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學(xué)會(huì )選擇合適的庫存系統;

• 學(xué)習、掌握管理庫存作業(yè)的技能;

• 掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。

5、全面生產(chǎn)維護（ TPM ）

TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備系統，提高現有設備的利用率，實(shí)現安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

• 理解5S與TPM 的關(guān)系；

• 掌握OEE的計算和如何改善OEE；

• 掌握實(shí)施TPM 的方法 ;

• 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價(jià)目前的TPM 水平。

6、運用價(jià)值流圖來(lái)識別浪費

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著(zhù)驚人的浪費現象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統、消除過(guò)程浪費的基礎與關(guān)鍵點(diǎn)。

• 發(fā)現過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費 ， 識別精益的改進(jìn)機會(huì );

• 認識價(jià)值流的構成因素與重要性;

• 掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力;

• 認識數據在價(jià)值流圖示中的應用，通過(guò)數據量化改善機會(huì )的次序。

7、生產(chǎn)線(xiàn)平衡設計

由于流水線(xiàn)布局不合理導致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線(xiàn)不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

• 能夠設計和實(shí)施一個(gè)線(xiàn)平衡的生產(chǎn)線(xiàn) ;

• 了解典型流程環(huán)境中的問(wèn)題及如何影響那些問(wèn)題 ;

• 知道何時(shí)使生產(chǎn)率最大化。

8、拉系統與補充拉系統

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。 JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎，而 拉系統操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過(guò)拉系統的作業(yè)方式實(shí)現的。

• 理解拉系統和補充拉系統的定義 ;

• 理解拉系統的關(guān)鍵參數及計算方法 ;

• 如何在多變的環(huán)境中將拉系統應用于精益項目 ;

• 了解制造拉系統和采購拉系統的區別。

9、降低設置時(shí)間 (Setup Reduction)

為了使停線(xiàn)等待浪費減為最少，縮短設置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€(xiàn)時(shí)間完成的過(guò)程。 精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的，降低設置時(shí)間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

• 理解設置時(shí)間是如何影響流程的周轉效率 ;

• 學(xué)習降低設置時(shí)間的 4 大步驟 ;

• 理解為了降低設置時(shí)間的必須準備工作。

10、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。我們需要了解：

• 單件流與傳統作業(yè)的根本差異 ;

• 設計如何實(shí)現單件流 ;

通過(guò)單件流，您企業(yè)將得到如下益處：

• 不良狀況明顯顯露，及時(shí)解決 ;

• 形成團隊驅動(dòng)，作業(yè)人員集中精力 ;

• 縮短解決問(wèn)題的時(shí)間 ;

• 作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加，輔助時(shí)間減少 ;

• 縮小生產(chǎn)面積物流搬運減少生產(chǎn)效率提高 。

11、持續改善 (Kaizen)

Kaizen是個(gè)日語(yǔ)名詞，相當于CIP。當開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng )造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現了。

• 何時(shí)需要改善（ Kaizen ），如何應用改善（ Kaizen ）;

• 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。