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TPM管理的推進(jìn)要點(diǎn)
來(lái)源/作者:網(wǎng)絡(luò )|新益為編輯 發(fā)布時(shí)間:2020-09-15 瀏覽次數:

    新益為5S咨詢(xún)公司概述:很多企業(yè)在推行TPM管理一段時(shí)間之后便難以進(jìn)行,因此便給TPM管理打上了打叉,其實(shí)企業(yè)推行TPM管理一定要抓住要點(diǎn)

     

    TPM的推進(jìn)要點(diǎn)之一:建立規范體系

     

    建立設備操作運行規范;

     

    建立設備保養規范——清掃、點(diǎn)檢(監測)、保養(緊固、調整、堵漏、冷卻、防腐、換件、潤滑);

     

    建立設備維修規范;

     

    其他規范體系——前期管理、資產(chǎn)臺帳管理、維修管理、備件管理、資料圖紙、信息和知識資產(chǎn)管理。

     

    TPM的推進(jìn)要點(diǎn)之三:創(chuàng )建樣板機臺和模范線(xiàn)

     

    選擇樣板機臺的意義:先行機臺、讓最優(yōu)的做法具體化、檢驗規范的可行性、引導創(chuàng )新。

     

    樣板機臺的選擇:1、典型性;2、帶動(dòng)性;3、有一定工作難度;4、機臺操作者有工作熱情。

     

    樣板機臺創(chuàng )建的具體內容:

     

    1、6S管理表率作用

     

    制定本機臺6S管理檢查標準,按照一定周期、方法、位置(點(diǎn))、工具和標準對機臺和生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行6S管理活動(dòng),效果明顯;

     

    2、6源清除表率作用

     

    對明顯的6源進(jìn)行清除,如污染源——油泄露,加工廢屑等;清掃困難源——如狹窄之處,研制清掃工具;危險源——如飛濺傷害,研制安全擋板等。

     

    3、完善的設備操作規范指導書(shū)

     

    有完整、邏輯清晰的作業(yè)指導書(shū),包括設備的開(kāi)啟、工作準備、操作運行過(guò)程、執行工藝參數、關(guān)閉、安全注意事項、質(zhì)量注意事項、緊急情況處理方式等。

     

    4、以機臺為核心的改善和提案

     

    機臺操作者提出改善點(diǎn),通過(guò)提案和立項方式解決:

     

    小提案:自主提案,自主改善;

     

    大提案:專(zhuān)題立項,集思廣益,項目管理,難題攻關(guān)。

     

    樣板機臺示范,全面推廣

     

    在樣板機臺(或線(xiàn)段)旁,召開(kāi)現場(chǎng)發(fā)布會(huì ),程序如下:

     

    1、領(lǐng)導講話(huà)鼓勵;

     

    2、機臺負責人介紹本機臺的規范化文件體系和實(shí)際執行情況、效果;

     

    3、參觀(guān)示范;

     

    4、參觀(guān)人提問(wèn)、答疑;

     

    5、組織者總結。

     

    規定的源頭追溯與根除預案步驟

     

    根本原因分析步驟共分為五個(gè)階段:

     

    規定的源頭追溯與根除預案步驟

     

    規定的源頭追溯與根除預案步驟

     

    階段1:數據收集

     

    發(fā)生事故以后,應立即展開(kāi)“根本原因分析”的數據收集工作,以防止數據的丟失;

     

    在確保安全和有利于災后重建的前提下,甚至應該在事故發(fā)生時(shí)就開(kāi)始數據收集;

     

    收集的信息應包括:涉及的人員,事故發(fā)生前、發(fā)生過(guò)程中和發(fā)生后的全部情況、環(huán)境因素以及其他一些同事故發(fā)生有關(guān)的信息,(包括:所采取的緊急措施)。

     

    階段2:評估

     

    程序:分析收集到相關(guān)的事故數據、按輕重緩急分類(lèi)確認各種原因要素、總結這些要素直至評估出最最基本的原因為止;

     

    目的:找到導致事故發(fā)生的根本原因;

     

    事故原因評估:一般可以分為四個(gè)步驟。

     

    1、識別存在的問(wèn)題,定義這些問(wèn)題并判定其重要性;

     

    2、圍繞存在的問(wèn)題,識別事故的真正原因(狀態(tài)或者措施);

     

    3、分析真正原因,排列出符合標準要求的各種原因要素并要推薦糾正的措施;

     

    4、將找到的根本原因和分析的結果,填入給定的表格樣式并輸入計算機系統。

     

    事故原因的分類(lèi)

     

    事故原因評估的結果:按評估程序的要求可分為三種

     

    直接原因、起作用的原因、根本原因

     

    事故原因評估的過(guò)程:按照“原因”形成的一個(gè)導致事故發(fā)生的原因鏈,一步步追溯,直至找到“導致事故發(fā)生”的根本原因為止;

     

    “根本原因”即最最基本的原因,只有對根本原因進(jìn)行糾正,才能防止事故的再次發(fā)生;還能防止整個(gè)設備系統中類(lèi)似事故的發(fā)生。

     

    階段4:發(fā)布

     

    工作內容1:將根本原因分析過(guò)程和推薦的糾正措施輸入計算機系統;

     

    工作內容2:輸入對分析結果、糾正措施以及在事故中涉及的人員和管理等問(wèn)題的討論和解釋?zhuān)?/p>

     

    工作內容3:把事故根本原因分析的結論,發(fā)布給相關(guān)設備或類(lèi)似的設備和人員,以使RCA在更大范圍內發(fā)生作用。

     

    階段5:后續行動(dòng)

     

    后續行動(dòng)是:判斷所確定的糾正措施在解決此類(lèi)問(wèn)題方面是否有效。

     

    1、必須跟蹤糾正措施,以確保實(shí)施的正確性;

     

    2、要周期性評審糾正措施,檢查其是否達到了預定的效果;

     

    3、一旦近期又發(fā)生類(lèi)似事故則應嚴肅認真地分析以驗證為什么糾正措施沒(méi)有達到預定的效果;

     

    4、當分析的系統發(fā)生變化時(shí),必須對變更部分重新進(jìn)行RCSP;

     

    5、要充分利用已保存的事故分析記錄,不斷進(jìn)行對照和總結,以使RCA達到更好的效果。

     

    TPM的推進(jìn)要點(diǎn)之五:?jiǎn)吸c(diǎn)課程與合理提案(OPL+OPS)

     

    單點(diǎn)課程與合理提案管理閉環(huán)

     

    1、發(fā)動(dòng)員工積極參與制作OPL;

     

    2、發(fā)動(dòng)員工積極參加現場(chǎng)改善,提出OPS;

     

    3、形成管理閉環(huán);

     

    4、有成果評價(jià)與激勵。

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