新益為TPM咨詢(xún)公司概述：在我國產(chǎn)業(yè)界普遍存在一種誤解：TPM管理是精益生產(chǎn)的一部分。其實(shí)，二者原本是兩種各自獨立的改善性管理體系。但實(shí)踐證明，二者除了有互補、互通的一面之外，也有必要進(jìn)行融合。因為生產(chǎn)工藝要求，不少企業(yè)是天生的設備密集型；且，因人工成本上升、人員流動(dòng)性較高等原因，我國企業(yè)正普遍由人工密集型向設備密集型進(jìn)行轉變，以求降低成本、穩定生產(chǎn)并提高效率。

精益TPM管理管理

然而，設備密集型企業(yè)常發(fā)生故障停產(chǎn)、產(chǎn)品不合格、安全事故、環(huán)境污染等諸多問(wèn)題，直接影響到經(jīng)營(yíng)績(jì)效。而企業(yè)在進(jìn)行經(jīng)營(yíng)績(jì)效改善時(shí)，一般會(huì )單獨選擇精益生產(chǎn)，或者單獨選擇TPM管理。但即便是認真實(shí)施之后，最后會(huì )發(fā)現，雖有一定的改善作用，卻明顯存在不足。

在設備密集型的企業(yè)，企業(yè)整體效率與經(jīng)營(yíng)績(jì)效嚴重依賴(lài)于設備，若只推行精益生產(chǎn)，則往往對設備管理缺乏必要的深度與系統化的改善，也就無(wú)法實(shí)現零故障等核心目標。例如，在設備的自主維護、專(zhuān)業(yè)維護等方面，就如何有效開(kāi)展“定期維護”、“狀態(tài)維修”、“維修預防”、”設備自愈機能”等，精益生產(chǎn)理論對其付之闕如。而一旦設備處于帶病作業(yè)的狀況下，精益生產(chǎn)所強調的流動(dòng)生產(chǎn)、安定化生產(chǎn)、零庫存等，就會(huì )徒有虛名。

反過(guò)來(lái)講，即便是在設備密集型企業(yè)，設備自然是主要的管理對象，卻并非是唯一的管理對象。若單獨推行TPM管理，往往容易就設備論設備，失去全局性的改善視野與機會(huì )。若想識別企業(yè)整局效率狀況，精益生產(chǎn)中的價(jià)值流分析，是一種比較理想的方法，但TPM管理并未涉及價(jià)值流分析：在一些設備密集型的企業(yè)，實(shí)施單件流、均衡生產(chǎn)、自慟化等，可明顯提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本，但TPM管理也未深入涉及。

另外，若企業(yè)整體運行瓶頸不在于設備效率而在于其他方面，在此情形下，還固執地只推行TPM管理，依據高德拉特的“瓶頸管理”原理，我們可以容易地判斷：只推行TPM管理的收益，對改善企業(yè)整體效率的意義很有限。

1983年，日本設備維護協(xié)會(huì )原副會(huì )長(cháng)、“TPM管理之父”中島清一先生，闡述了精益生產(chǎn)與TPM管理互補、互通的關(guān)系；1988年，他又撰文主張把精益生產(chǎn)、TPM管理進(jìn)行融合，“希望能一元化地開(kāi)展”。

基于中島清一先生所給的啟迪，本書(shū)嘗試將二者有機融合成一個(gè)“精益TPM管理”體系，以期取得1+1>2的效果。鑒于設備密集型企業(yè)的特性，在采用精益TPM管理來(lái)改善其經(jīng)營(yíng)績(jì)效時(shí)，應該注意抓住兩條主線(xiàn)，缺一不可。

從企業(yè)經(jīng)營(yíng)的角度，應覆蓋產(chǎn)品全壽命周期的各個(gè)環(huán)節，含市場(chǎng)營(yíng)銷(xiāo)、產(chǎn)品規劃、設計與開(kāi)發(fā)、采購、生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)實(shí)施、工藝與品管、倉儲與物流、售后服務(wù)、安全、環(huán)保、行政人事等職能流程；同時(shí)，從設備密集型的角度，必須覆蓋設備全壽命周期的各個(gè)環(huán)節，含設備規劃、設計、選型、購置、安裝、調試、驗收、使用、維護、修理、技改、退役等。但如同標題所示，本書(shū)主要闡述了與現場(chǎng)相關(guān)的改善：生產(chǎn)、產(chǎn)品質(zhì)量；設備使用、維護、修理等。

企業(yè)應依據自身的特點(diǎn)，量體裁衣地為本企業(yè)策劃、實(shí)施、持續改進(jìn)“精益TPM管理”，不宜對本書(shū)內容進(jìn)行生搬硬套。