新益為6S咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)管理是日本豐田公司于二十世紀中葉創(chuàng )立的一種生產(chǎn)管理方式。它強調企業(yè)資源投入的小而“精”，企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的有效“益”，是一種多品種、小批量、高效率、低消耗的生產(chǎn)方式，能夠有效的解決企業(yè)面臨的資金少、技術(shù)落后、市場(chǎng)占有率低等問(wèn)題。對于目前國內大多數的規模以中小型為主的網(wǎng)印企業(yè)來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)管理的管理方式有著(zhù)重要的實(shí)踐意義。

精益生產(chǎn)管理

1、生產(chǎn)管理的精益化

精益生產(chǎn)管理的實(shí)施基礎是現場(chǎng)管理。印刷企業(yè)的生產(chǎn)現場(chǎng)是生產(chǎn)組織的基礎層次結構，現場(chǎng)管理水平的高低直接影響產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效益。為了解決生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、產(chǎn)品質(zhì)量不穩定等問(wèn)題，常使用到“5S”現場(chǎng)管理方法。通過(guò)“整理”、 “整頓”、“清掃”3S活動(dòng)的開(kāi)展執行，達到生產(chǎn)環(huán)境整潔、設備完好、物流循環(huán)有序的目標:“清潔” 、“素養”2S活動(dòng)有利于企業(yè)的規范化、制度化和標準化，嚴格執行5S活動(dòng)的過(guò)程有助于員工養成良好的工作習慣，從而整體提高自身的素質(zhì)修養。

現場(chǎng)管理是一項系統性的綜合管理方法，精益化過(guò)程中需要結合定置管理、目視管理等內容。精益生產(chǎn)管理方式要求生產(chǎn)線(xiàn)盡可能的精簡(jiǎn)，利用定置管理方法統籌印刷企業(yè)的廠(chǎng)區、倉庫、車(chē)間，優(yōu)化生產(chǎn)線(xiàn)的設計，合理定置設備的布局。有計劃的推行目視管理，科學(xué)的使用紅牌、看板、警示燈、操作流程圖、標示板、生產(chǎn)管理板等方法，達到在生產(chǎn)出現異常時(shí)，處理問(wèn)題方法的目視化。精簡(jiǎn)后的生產(chǎn)線(xiàn)靈活性更高，更有利于企業(yè)根據市場(chǎng)需要隨時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)產(chǎn)品的調整。對于網(wǎng)印企業(yè)來(lái)說(shuō)，在市場(chǎng)動(dòng)態(tài)中尋求產(chǎn)品生產(chǎn)的平衡，大大提高了生產(chǎn)的靈活性，在一定程度上降低了企業(yè)的風(fēng)險。

TPM活動(dòng)可以結合5S現場(chǎng)管理活動(dòng)進(jìn)行，實(shí)施時(shí)需要將設備進(jìn)行分類(lèi)，根據巴雷特曲線(xiàn)原理，將更多的精力放在重點(diǎn)設備管理上:制定設備使用及維修保養制度，建立設備操作人員、企業(yè)維修人員、設備生產(chǎn)廠(chǎng)商維修人員三位一體的點(diǎn)檢定修機制；對全體設備管理人員進(jìn)行設備保養標準的培訓，將計劃保養和自主保養相結合，通過(guò)預防性的管理，將應急的、計劃外的維修最小化，最終達到設備的零停機、產(chǎn)品的零廢品、人員的零事故、企業(yè)的零損失。

2、人員管理的精益化

精益生產(chǎn)管理方式的運行要求企業(yè)員工的全員參與，人員管理方法上體現為“以人為本”的團隊化管理。該管理方法在分工上沒(méi)有進(jìn)行嚴格的區分，鼓勵員工完成更多工作，為生產(chǎn)者提供了更大的自主權。與傳統的“扁平式”管理模式相比，相當于進(jìn)行了企業(yè)管理文化的重構，通過(guò)企業(yè)信息與智能的共享，從而創(chuàng )建一個(gè)和諧的工作環(huán)境。

在決策制度上體現為集體決策，要求員工全員參與決策過(guò)程，并在過(guò)程中提高分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。有利于解決由于員工的學(xué)識、經(jīng)驗、認識水平等不同而造成的分層問(wèn)題。同時(shí)通過(guò)一定的激勵機制來(lái)激發(fā)員工的主動(dòng)精神及協(xié)作能力，從而激發(fā)參與者的全部潛能，最終建立一套適合企業(yè)自身的標準化人才培養模式。

3、物料管理的精益化

據統計，印刷企業(yè)的材料成本占生產(chǎn)成本的60%以上。為了進(jìn)一步的降低生產(chǎn)制造成本，精益化的物料控制已成為企業(yè)成本控制的重要途徑。印刷企業(yè)的物料控制主要由材料的供應管理（即采購）和庫存管理兩大部分組成。由于精益印刷將生產(chǎn)中的庫存視為浪費，因此要求生產(chǎn)過(guò)程中不設置緩沖庫存。通過(guò)控制及減少生產(chǎn)庫存，合理的降低采購成本，提高企業(yè)資金的利用率。

為了確保精益化生產(chǎn)，需要準確的預測物料需求，制定合理的材料供應計劃；在準時(shí)制生產(chǎn)的基礎上，組織密切相關(guān)的供應鏈，要求材料準備和生產(chǎn)的同期化，準時(shí)采購、嚴格庫存控制，配合作業(yè)流程按部就班運作:通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程的持續性改進(jìn)，不斷降低損耗，并最終達到“零庫存”的要求。

4、設備管理的精益化

印刷企業(yè)的設備總值往往占企業(yè)固定資產(chǎn)總額的比例最大，設備的運行及技術(shù)狀況直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能耗及成本，因此設備管理的精益化具有重要的現實(shí)意義。設備管理的基本原則是確保生產(chǎn)過(guò)程中機器在無(wú)故障情況的運行，即要求設備進(jìn)行有效的保養及維護。全面生產(chǎn)維修（ TPM），是以全員參與為基礎，以設備生產(chǎn)與維修全過(guò)程為載體，以提高設備綜合使用效率為目標的全系統的預防維修制度。

總之，精益生產(chǎn)管理為網(wǎng)印企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)制程提供了有效的管理手段。這種管理方式不是幾種新的管理方法的簡(jiǎn)單應用，而是一套與企業(yè)內外環(huán)境、企業(yè)文化創(chuàng )建、生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)等有機結合的系統管理體系。雖然在實(shí)施過(guò)程中仍然受到企業(yè)環(huán)境、人員素養、生產(chǎn)供應鏈等條件的限制，但隨著(zhù)企業(yè)計算機集成制造（MIS）、資源信息化管理（ERP）等技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展， 它的應用將會(huì )更加廣泛。