新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP），精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車(chē)公司的一種生產(chǎn)管理方式。第二次世界大戰后，日本汽車(chē)工業(yè)開(kāi)始起步，但此時(shí)統治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

生產(chǎn)制造管理中的成本控制是生產(chǎn)管理的重要組成部分。在“生產(chǎn)成本五三模型”中，三大無(wú)形成本的核心內容是七大浪費。七大浪費最早由豐田企業(yè)提出。并且可以在制造管理中應用和改進(jìn)。

大野耐一將大規模制造方法的浪費分為七大類(lèi)：（1）等待浪費；（2）搬運浪費；（3）不良品的浪費；（4）動(dòng)作的浪費；（5）加工浪費；（6）庫存的浪費；（7）制造過(guò)多浪費。

1、庫存浪費

庫存的主要原因是：管理者為了自己工作的方便或該區域生產(chǎn)的定量控制而分批下單，而不是結合主生產(chǎn)計劃的要求，流線(xiàn)型生產(chǎn)導致局部大批量庫存。

庫存損壞表現包括：

（1）產(chǎn)生不必要的運輸、堆積、放置、防護處理、搜索等廢棄物。

（2）使先進(jìn)先出變得困難。

（3）利息和管理成本的損失。

（4）物品的價(jià)值會(huì )降低，成為滯銷(xiāo)物品。

（5）占用廠(chǎng)房空間，造成多余廠(chǎng)房及倉庫建設投資的浪費。

（6）無(wú)管理的緊張阻礙了改進(jìn)。

（7）對裝備能力和人員需求的誤判。

2、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費

指生產(chǎn)的產(chǎn)品多于下一道工序或客戶(hù)的需求，或過(guò)早生產(chǎn)。

生產(chǎn)過(guò)剩的主要原因是：產(chǎn)能不足，生產(chǎn)過(guò)程不穩定，管理人員認為過(guò)度生產(chǎn)和過(guò)早生產(chǎn)可以提高效率，減少生產(chǎn)損失，平衡車(chē)間生產(chǎn)力。

制造過(guò)多損害表現是：

（1）支出（材料成本、人工成本）早，不能創(chuàng )造利潤。

（2）隱藏“等待的浪費”，使管理者忽視等待的發(fā)生和存在。

（3）產(chǎn)品積壓，不僅會(huì )使加工時(shí)間變長(cháng)，還會(huì )使現場(chǎng)工作的空間變大，機器之間的距離會(huì )拉大，逐漸蠶食利潤。

（4）運輸和堆積的浪費使先進(jìn)先出操作困難。

3、搬運浪費

不必要的零件和產(chǎn)品處理，例如兩個(gè)連續的生產(chǎn)過(guò)程。完成一個(gè)工序后，產(chǎn)品先運到倉庫，再運到下一道工序。理想的情況是讓兩道工序位置相鄰，使產(chǎn)品可以立即從一道工序轉移到下一道工序。

處理的主要原因是：車(chē)間布局采用批量生產(chǎn)，集中橫向布局以工作站區分，沒(méi)有連續流生產(chǎn)的概念。

4、等待的浪費

在生產(chǎn)過(guò)程中，操作人員或設備處于閑置狀態(tài)。

等待原因主要有：操作不平衡、操作安排不當、等待材料、質(zhì)量差等。

5、多余動(dòng)作的浪費

操作員不增值的操作，例如查找零件、工具、文件等。

造成重復動(dòng)作的主要原因有：生產(chǎn)場(chǎng)地規劃不善、生產(chǎn)模式設計不完善、生產(chǎn)動(dòng)作不規范。

6、缺陷的浪費

不良品和廢品。

造成缺陷的主要原因是：過(guò)程生產(chǎn)中沒(méi)有標準確認或標準確認沒(méi)有與標準操作相比較，管理不嚴格和松懈。

7、過(guò)度加工的浪費

加工程度超出客戶(hù)需要或不必要的修正加工。

過(guò)度加工的主要原因是：制造過(guò)程中加工程序的運行沒(méi)有得到優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時(shí)進(jìn)行改善。

精益生產(chǎn)如何解決生產(chǎn)浪費呢？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。