TPM咨詢(xún)公司認為設備是鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的物質(zhì)基礎，是使產(chǎn)品滿(mǎn)足客戶(hù)需求的依托。因此，做好TPM設備管理可以提升企業(yè)的整體效率。推行全員生產(chǎn)維修（TPM）理念可從根本上改變舊的設備管理模式，解決私營(yíng)企業(yè)中存在的點(diǎn)檢定修制度不明確、執行不規范、崗位操作人員不管點(diǎn)檢，重檢修、輕點(diǎn)檢的問(wèn)題；備品備件計劃、采購、倉儲、檢修不能有效銜接等問(wèn)題。通過(guò)實(shí)施TPM的管理模式，充分提高了設備使用率，實(shí)現了私營(yíng)企業(yè)對設備管理的事前預防和控制，發(fā)揮了全效率、全系統、全員參與的管理特色。

鋼企TPM管理

全員生產(chǎn)維修（TPM）以設備綜合效率為目標，維修預防（MP）、預防維修（PM）、改善維修（CM）、事后維修（BM）構成的生產(chǎn)維修（PM）為總運行體質(zhì)；由設備的計劃、使用、維修等所有相關(guān)部門(mén)人員，從最高經(jīng)營(yíng)管理者到一線(xiàn)作業(yè)人員全員參與的一項設備維護活動(dòng)。全員生產(chǎn)維修（TPM）是當今企業(yè)最先進(jìn)、最有效的設備維修管理模式，它以發(fā)揮和提升設備的綜合效率為目標，以預防維修為過(guò)程，以全員參與為基礎的生產(chǎn)維護運行體質(zhì)。以下淺析私營(yíng)鋼鐵企業(yè)推進(jìn)全員生產(chǎn)維修（TPM）理念的八步走。

1 現場(chǎng)6S管理

6S是對生產(chǎn)現場(chǎng)各主要生產(chǎn)因素所處狀態(tài)不斷進(jìn)行整理、整頓、清掃、清潔、素養（人的要素）、安全等一系列現場(chǎng)管理活動(dòng)。在推進(jìn)全員生產(chǎn)維修過(guò)程中首先實(shí)施6S的目的在于打造整潔、有序的生產(chǎn)現場(chǎng)，為推進(jìn)提供現場(chǎng)保障；同時(shí)培養職工嚴謹的工作態(tài)度，增加員工責任心，以實(shí)現減少浪費、提高生產(chǎn)效率的管理為最終目的。崗位工通過(guò)對設備進(jìn)行清掃、擦拭來(lái)發(fā)現一些“隱形”問(wèn)題，如裂紋、松動(dòng)等，從而守護設備管理的第一道防線(xiàn)。

2 組建專(zhuān)職點(diǎn)檢體系

所謂“點(diǎn)檢”就是按標準，用人的感觀(guān)或儀表、工具，定人、定點(diǎn)、定期地對設備進(jìn)行檢查，掌握設備故障的前兆信息，及時(shí)采取對策，消除故障隱患的一種設備管理方法。組建專(zhuān)職點(diǎn)檢體系，即按照一定比例（建議為維修人員總數的10%）抽調維修人員，成立專(zhuān)職點(diǎn)檢隊伍。點(diǎn)檢人員依照公司制定的點(diǎn)檢標準、潤滑標準對設備進(jìn)行周期性的檢查，并對崗位人員的點(diǎn)檢工作進(jìn)行監督、指導，作為設備“管家”守護設備管理的第二道防線(xiàn)。

3 劃分產(chǎn)線(xiàn)、尋找狀態(tài)受控點(diǎn)

TPM設備管理是以服務(wù)生產(chǎn)為中心導向。因此設備管理的重點(diǎn)是企業(yè)產(chǎn)品作業(yè)線(xiàn)設備，即在生產(chǎn)過(guò)程中不可缺少的設備。產(chǎn)品作業(yè)線(xiàn)是由不同數量的設備組合而成。產(chǎn)線(xiàn)劃分則依據生產(chǎn)工藝特點(diǎn)，本著(zhù)便于管理的原則進(jìn)行劃分；點(diǎn)檢部位（點(diǎn)）就是確定設備點(diǎn)檢時(shí)的關(guān)鍵部位、薄弱環(huán)節；設備易出故障的部位（故障點(diǎn)），即設備易劣化的部位。點(diǎn)檢的目的是對點(diǎn)檢部位（點(diǎn)）狀態(tài)進(jìn)行控制，所以也稱(chēng)狀態(tài)受控點(diǎn)。狀態(tài)受控點(diǎn)的尋找途徑為：產(chǎn)品作業(yè)線(xiàn)→找受控（關(guān)鍵）設備→到狀態(tài)受控點(diǎn)。受控設備的范圍為：（1）產(chǎn)品作業(yè)線(xiàn)設備：如高爐、燒結、轉爐等產(chǎn)線(xiàn)設備；（2）非產(chǎn)品作業(yè)線(xiàn)設備（或普通作業(yè)線(xiàn)設備）：如制氧、供配電、動(dòng)力等設備；（3）其他需預防維修的單機性設備，如天車(chē)等設備。其尋找過(guò)程應遵循“存在隱患”、“較難修復”、“比較貴重”三條原則。通過(guò)對狀態(tài)受控點(diǎn)的尋找，明確各級人員的關(guān)注重點(diǎn)，做到精細管理。

4 簽訂“三方協(xié)議”

所謂“三方協(xié)議”具體是指操作方、維修方、點(diǎn)檢方簽訂的點(diǎn)檢維護分工協(xié)議。三方分工協(xié)議是針對產(chǎn)線(xiàn)關(guān)鍵設備及狀態(tài)受控點(diǎn)，以協(xié)議方式規范操作方、維修方、點(diǎn)檢方三方職責，及其對設備維護的內容、標準和主要績(jì)效指標，實(shí)現三方對設備管控的辦法。如圖1，明確了每臺設備關(guān)鍵點(diǎn)檢部位的作業(yè)分工。

5 單體設備總點(diǎn)檢

總點(diǎn)檢是對同一類(lèi)設備，由設備“三位一體”管控責任體系中的相關(guān)人員，對設備上同類(lèi)型的“點(diǎn)”，集中一段時(shí)間盡責盡力地實(shí)施點(diǎn)檢。通過(guò)大面積的總點(diǎn)檢，檢查設備現狀并作出診斷分析；總點(diǎn)檢的流程為：確定設備類(lèi)別→制定點(diǎn)檢標準、工具表單→點(diǎn)檢前的教育培訓及演示→啟動(dòng)儀式的策劃→總點(diǎn)檢啟動(dòng)實(shí)施→領(lǐng)導和專(zhuān)業(yè)人員的巡視→點(diǎn)檢問(wèn)題和困難源的查找、統計→點(diǎn)檢問(wèn)題的分類(lèi)、歸口處理→點(diǎn)檢困難源的研究、歸口處理→點(diǎn)檢檢查與核驗→總結，資料的匯總與存檔→問(wèn)題處理情況的跟蹤總結與提高。

6 編制四大標準、九項制度

四大標準包括點(diǎn)檢標準（含法定檢查標準）、維修技術(shù)標準、給油脂標準、維修作業(yè)標準。其中，維修技術(shù)標準是點(diǎn)檢標準、給油脂標準和維修維修標準的基礎，是編制其他三項標準的依據。維修技術(shù)標準包括：設備（裝置）的所更換零件的性能構造、列出簡(jiǎn)明示意圖及使用材料等；零件的維修特性，包括機件減損量的劣化傾向、特殊的變化狀態(tài)及點(diǎn)檢的方法和周期；設定主要更換件的維修管理值，包括零部件的裝配圖面尺寸、裝配間隙、允許減損量的范圍，以及測定的項目、內容、周期和使用標準等；零件應限制的項目?jì)热?，諸如溫度、壓力、流量、電壓、振動(dòng)值等。點(diǎn)檢標準確定了點(diǎn)檢項目的判定標準：規定了對象設備的點(diǎn)檢項目、內容、點(diǎn)檢時(shí)的設備狀態(tài)、周期、判定標準以及點(diǎn)檢的分工、方法等。給油脂標準明確了給什么品種的油和脂、給油脂的方式、一次給的油脂量是多少、何時(shí)給油、誰(shuí)來(lái)執行這五大要素。維修作業(yè)標準是點(diǎn)檢員確定檢修作業(yè)流程、工藝、工時(shí)和費用的基礎，是檢修作業(yè)的依據。具體內容包括：作業(yè)名稱(chēng)、作業(yè)方法、作業(yè)的工藝順序、作業(yè)項目、作業(yè)條件、技術(shù)條件；安全注意事項、及工器具；作業(yè)人員、作業(yè)時(shí)間、總工時(shí)等。

設備的九項管理制度及相互關(guān)系：（1）設備點(diǎn)檢制度、設備定修制度是主體。（2）設備使用維護制度、設備檢修工程管理制度、設備維修管理制度、設備維修技術(shù)管理制度是手段、是條件。（3）設備技術(shù)狀態(tài)管理制度（或功能精度管理制度）、設備事故障管理制度、設備維修費管理制度是目標。

7 確定停產(chǎn)檢修模型

開(kāi)展全員生產(chǎn)維修（TPM）活動(dòng)就是要及時(shí)發(fā)現、及時(shí)處理設備的缺陷和隱患，因此可以說(shuō)點(diǎn)檢是停產(chǎn)檢修的開(kāi)始、停產(chǎn)檢修是點(diǎn)檢的后續。兩者是應視為一個(gè)整體。停產(chǎn)檢修就是在點(diǎn)檢的基礎上，在主作業(yè)線(xiàn)設備（或對主作業(yè)線(xiàn)生產(chǎn)有重大影響的設備）停機（停產(chǎn)）條件下，按定修模型進(jìn)行的計劃檢修，一般分為日修、停產(chǎn)檢修、年修、三類(lèi)，其核心是定修模型的設定。停產(chǎn)檢修模型是公司各產(chǎn)線(xiàn)設備的定修周期、定修時(shí)間、定修日（三要點(diǎn)）、工序組合、檢修負荷（兩要素）的綜合平衡設定表。停產(chǎn)檢修模型的作用：（1）均衡檢修力量，提高檢修效率。（2）對產(chǎn)線(xiàn)停產(chǎn)定修時(shí)間，按生產(chǎn)計劃需求進(jìn)行迅速調整平衡，仍可按定修周期、定修時(shí)間及檢修負荷人數組織定修，從而實(shí)行維修計劃值的有效管理。（3）停產(chǎn)檢修模型可為公司原料、生產(chǎn)、運輸、能源安環(huán)等計劃編制提供依據。（4）合理科學(xué)的模型，能達到適時(shí)修理，確保設備正常運行，避免事故，減低維修費用。

企業(yè)設定停產(chǎn)檢修模型的依據為：（1）公司經(jīng)營(yíng)方針和經(jīng)營(yíng)規劃；（2）公司設備維修方針和維修策略；（3）設備前期的運行狀態(tài)與模型運作實(shí)績(jì)；（4）生產(chǎn)物流、能源介質(zhì)和檢修人力資源平衡；（5）同類(lèi)企業(yè)的管理水平。停產(chǎn)檢修模型屬于動(dòng)態(tài)型的檢修管理模式，模型需要在實(shí)踐中不斷完善和優(yōu)化。

8 固化提升

通過(guò)以上努力，雖然會(huì )取得一定的成果，但全員生產(chǎn)維修推進(jìn)過(guò)程是一個(gè)持續改進(jìn)、永無(wú)止境的過(guò)程，因此固化提升也是至關(guān)重要的。因此需要通過(guò)加強員工的自主管理活動(dòng)來(lái)實(shí)現固化提升。具體措施有：（1）在點(diǎn)檢站開(kāi)展制作、培訓單點(diǎn)課活動(dòng)，通過(guò)單點(diǎn)課的制作與培訓，可以加快點(diǎn)檢人員相關(guān)業(yè)務(wù)水平的提高，同時(shí)能夠使崗位人員更加直觀(guān)的學(xué)習到設備的維護、點(diǎn)檢等方面知識。（2）征集各分廠(chǎng)的自主改善成果并進(jìn)行相應的獎勵。自主改善成果是員工或攻關(guān)小組針對現場(chǎng)存在的問(wèn)題提出解決方案，組織實(shí)施并得到的有益成果。其主要包括在日常生產(chǎn)中涉及到的安全、設備、成本、倉儲、環(huán)保、現場(chǎng)定置、能源等方面內容。通過(guò)調動(dòng)員工參與技術(shù)改革、開(kāi)拓創(chuàng )新的積極性，充分發(fā)揮廣大員工的聰明才智，保證各項改善工作的有效實(shí)施，提高全廠(chǎng)的綜合效益。（3）加強“六源”的排查。“六源”包括污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源。通過(guò)對員工查找、處理現場(chǎng)“六源”問(wèn)題并及時(shí)反饋“六源”整改情況進(jìn)行判定，對于整改后成效顯著(zhù)的進(jìn)行相應的獎勵，以保證“六源”管理工作規范化、常態(tài)化。

全員生產(chǎn)維修（TPM）理念在私營(yíng)企業(yè)順利推行離不開(kāi)上層領(lǐng)導的大力支持、離不開(kāi)分廠(chǎng)領(lǐng)導的關(guān)心、更離不開(kāi)各級人員的努力。雖然過(guò)程必定艱難，但我們有理由相信，只要按照以上八步層層推進(jìn)，全員生產(chǎn)維修（TPM）的理念也一定會(huì )在私營(yíng)企業(yè)“開(kāi)花結果”。